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Nom original: TPM.pdf
Titre: SMED:Single Minute Exchange of Die
Auteur: Administrator

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TPM : Total Productive Maintenance
La méthode TPM est l’amélioration permanente des équipements de
production par l’implication concrète au quotidien de tous les acteurs.

Le but de la TPM est donc d’améliorer la fiabilité et la capabilité, de
réduire les pertes (Zéro accident, Zéro panne, zéro défaut).
Pour y arriver, il faut agir sur l’organisation des activités des exploitants
autour de quelques grands principes dont les principaux sont la mesure, la
réduction des pertes, l’auto-maintenance, la maintenance préventive et la
formation.
La TPM nous viens du Japon, elle a été mise en place dans les années
1970 par la société Nippon Denso avec l’aide du cabinet Japan
Management Association et était tout d’abord centré sur l’amélioration du
fonctionnement des équipements.

La méthode repose entièrement sur 6 piliers (cf page
suivante) qu’il faut à tout prix maintenir si l’on veut un
bon fonctionnement.

La TPM doit cohabiter avec les « 5S »!
La TPM et les 5S sont très souvent associés car ils ont beaucoup de point commun
sur la partie développement et pérennisation des installations : il faut suivre une
méthode 5S afin d’éliminer les dysfonctionnement, et ces dysfonctionnements
sont certainement lié à un espace de travail mal organisé, mal rangé, mal
entretenu…

Dans la phase de pérennisation, il faut toujours appliqué cette méthode des 5S et
se demander comment améliorer un espace de façon a ce que les pertes y soient
minimes.

TPM : Total Productive Maintenance
A quoi ça sert ?
La TPM sert a maintenir un niveau de mise a disposition des machines a son maximum
afin de ne pas avoir de surprise de type grosse panne et de pouvoir réagir vite a toutes
les situations.

Mettre en œuvre
1)

Choix de la direction (TPM ou pas TPM ?)

2)

Information et formation des personnes

3)

Mise en place de la structure de pilotage

4)

Diagnostique d’état des lieux

5)

Elaboration d’un programme

6)

Lancement

7)

Pilier 1: Elimination des causes de pertes

8)

Pilier 2: Développement de la maintenance autonome

9)

Pilier 3: Développement de la maintenance programmée

Initialisation

Développement

10) Pilier 4: Formation et entrainement à la maintenance
11) Pilier 5: Maintenance à la conception et aux démarrages
12) Pilier 6: Sécurité et environnement

Contraintes
Forte mobilisation du personnel
Suivis des plans de maintenance

Pérennisation

5S (Imbriqués dans la TPM)
Les 5S sont un concept d’améliorations continues des conditions
de travail afin d’assurer un travail efficace et sécuritaire.
Les 5 étapes :
 Seiri : Débarrasser
Seiton : Ranger
Seiso : Nettoyer
Seitetsu : Ordonner
Shitsuke : Rigueur
Dans le cadre de la TPM, les 5S sont très important lors des phases
de suppression des dysfonctionnements et de la pérennisation. En
effet, le personnel doit appliquer la démarche pendant le projet « 5S
» de l’entreprise si elle souhaite lancer une grande campagne
pendant une certaine durée mais les employés (de l’opérateur au
directeur général) doivent toujours rester dans cette démarche afin
d’améliorer quotidiennement son espace de travail et donc ses
conditions de travail.
Concrètement, il s’agit de signaler au fur et a mesure les machines
défectueuses (abimées, dangereuses) de supprimer des outils
précaires, de ranger, de laver…
Avant
Après


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