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Dédicace

TAKATA - AIAC Mohammed VI (Promotion GIP07 2012/2013)

1

La création d’une dynamique de traitement de la non-conformité interne dans la zone
« moussage »

Remerciement

TAKATA - AIAC Mohammed VI (Promotion GIP07 2012/2013)

2

La création d’une dynamique de traitement de la non-conformité interne dans la zone
« moussage »

Résumé
Ce rapport constitue les étapes de développement de notre travail dans le cadre du projet de
fin d’études, effectué à l’entreprise TAKATA Maroc, dont l’objectif est de créer une dynamique
de traitement des réclamations internes liées à la zone moussage, afin de réduire la nonconformité du produit.
La progression des étapes de ce document est faite suite à la démarche DMAIC qui se
compose de cinq phases principales (Définir, mesurer, analyser, améliorer et contrôler). Cette
démarche reflète la structure et l’enchaînement de notre travail.
La première phase « Définir » de ce projet a été destinée, en un premier temps, pour définir
les processus de production du volant et les types du contrôle qualité déployés au sein de TKMR.
Puis, créer une méthodologie que nous allons suivre lors du traitement des défauts, et de la
définir. La charte de projet vient pour présenter un résumé de cette étape. Ensuite, la deuxième
phase «Mesurer » a permis de déterminer l’existant de chaque catégorie de défaut, et cela a été
nécessaire pour procéder une analyse des problèmes, et faire sortir les causes racines par la
suite (dans la phase « Analyser »). En outre, dans la quatrième phase « Améliorer », un ensemble
des solutions sera mis en œuvre afin d’améliorer la qualité produite. Enfin, la dernière phase
« Contrôler » consistera à évaluer la performance des actions proposées.
Le projet de la création d’une dynamique de traitement des problèmes internes dans la zone
moussage, a mis en œuvre un diagnostic détaillé des défauts et en a généré une base de données
qui maitrisera les caractéristiques du produit.

TAKATA - AIAC Mohammed VI (Promotion GIP07 2012/2013)

3

La création d’une dynamique de traitement de la non-conformité interne dans la zone
« moussage »

Abstract
This report constitutes the development steps of our work in the project graduation conducted
at the company TAKATA Morocco which aims to create a dynamic internal processing claims
related to the foaming area to reduce the non-conformity.
The progression of steps in this document is made following the DMAIC process that
consists of five main phases (Define, Measure, Analyze, Improve and Control). This reflects the
structure and sequence of our work.
The first phase “Define” of this project was intended to define the production process of the
steering wheel and the types of existing control quality. Then, create a methodology that we will
follow in processing defects and define it. The project charter is to present a summary of this
step. Then the second phase “Measure” has identified the existing in each category of default,
and it was necessary to conduct an analysis of the problems and take out the root causes
thereafter (the “Analyze” phase). Then, in the fourth phase “Improve”, a set of solutions will be
implemented to improve the print quality. Finally, the last phase “Control” is to evaluate the
performance of proposed actions.
This project has implemented a detailed fault diagnostics and generated a database which
will master the characteristics of product.

TAKATA - AIAC Mohammed VI (Promotion GIP07 2012/2013)

4

‫‪La création d’une dynamique de traitement de la non-conformité interne dans la zone‬‬
‫» ‪« moussage‬‬

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‫)‪TAKATA - AIAC Mohammed VI (Promotion GIP07 2012/2013‬‬

La création d’une dynamique de traitement de la non-conformité interne dans la zone
« moussage »

Liste des figures
Figure 1 : Organigramme de TKMR ............................................................................................. 20
Figure 2 : Planning prévisionnel du projet .................................................................................... 23
Figure 3 : Processus de production ............................................................................................... 26
Figure 4 : Points de contrôle de la qualité ..................................................................................... 28
Figure 5 : Diagramme SIPOC ....................................................................................................... 31
Figure 6 : Graphe du pourcentage des pièces NOK par projet...................................................... 36
Figure 7 : Graphe Pareto pour le projet POLO ............................................................................. 37
Figure 8 : Graphe Pareto pour le projet SE37 ............................................................................... 38
Figure 9 : Diagramme d’ISHIKAWA pour le défaut d’exfoliation de peinture ........................... 46
Figure 10 : Diagramme d’ISHIKAWA pour le défaut de bulles d’air dans la mousse................. 48
Figure 11 : Angle de moussage ..................................................................................................... 50
Figure 12 : Méthode 5P appliquée sur le problème du gaz ........................................................... 51
Figure 13 : Diagramme d’ISHIKAWA pour le défaut de manque de mousse.............................. 52
Figure 14 : Position de la garniture dans le moule ........................................................................ 53
Figure 15 : Méthode 5P appliquée sur le problème des garnitures ............................................... 53
Figure 16 : Diagramme SADT de niveau A0 du processus moussage ......................................... 54
Figure 17 : Méthode 5P appliquée sur le problème de silan ......................................................... 55
Figure 18 : Identification des coins du réservoir ........................................................................... 61
Figure 19 : Comparaison du taux de scrap pour le projet POLO .................................................. 65
Figure 20 : Comparaison du taux de scrap pour le projet SE37.................................................... 67
Figure 21 : Indicateur « Rework » ................................................................................................ 67
Figure 22 : Variation du taux de Rework ...................................................................................... 68
Figure 23 : Résultat de la caractéristique « Hardness » ................................................................ 71
Figure 24 : Résultat du poids des champignons ............................................................................ 71
Figure 25 : Résultat du poids brut du volant ................................................................................. 72
Figure 26 : Résultat de test pour le "Gap" ..................................................................................... 72
Figure 27 : Résultat de test pour "Levelness" ............................................................................... 73

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6

La création d’une dynamique de traitement de la non-conformité interne dans la zone
« moussage »

Liste des tableaux
Tableau 1 : Chiffres clés de TAKATA ......................................................................................... 18
Tableau 2 : Historique de TAKATA ............................................................................................. 18
Tableau 3 : Historique de TAKATA (Suite) ................................................................................. 19
Tableau 4 : Filiales de TAKATA .................................................................................................. 19
Tableau 5 : Phases du projet.......................................................................................................... 22
Tableau 6 : Phases du projet (Suite) .............................................................................................. 23
Tableau 7 : Flux de traitement d’une réclamation interne............................................................. 29
Tableau 8 : Charte de projet .......................................................................................................... 32
Tableau 9 : Charte de projet (Suite) .............................................................................................. 33
Tableau 10 : Pourcentages des pièces NOK par projet ................................................................. 36
Tableau 11 : Pareto des défauts du projet POLO .......................................................................... 37
Tableau 12 : Pareto des défauts du projet SE37 ............................................................................ 38
Tableau 13 : Mesures de « levelness » .......................................................................................... 40
Tableau 14 : Nombre de volants assemblés détectés avec le problème de levelness 4°/8° .......... 40
Tableau 15 : Comparaison de consommation de silan .................................................................. 41
Tableau 16 : Fréquence d’apparition de couleur NOK ................................................................. 42
Tableau 17 : Matrice de pondération pour le défaut d’exfoliation de peinture ............................. 46
Tableau 18 : Mesure de l’éclairage dans les stations .................................................................... 47
Tableau 19 : Matrice de pondération pour le défaut de bulles d’air.............................................. 49
Tableau 20 : Matrice de pondération pour le défaut de manque de mousse ................................. 52
Tableau 21 : % de scrap avec défaut d'exfoliation du mois 4 ....................................................... 63
Tableau 22 : % de scrap avec défaut de manque de mousse du mois 4 ........................................ 64
Tableau 23 : Pourcentage du « Scrap » du projet POLO .............................................................. 65
Tableau 24 : Pourcentage du « Scrap » du projet SE37 ................................................................ 66
Tableau 25 : Les tests de paramètre "Temps d'injection" ............................................................. 70

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La création d’une dynamique de traitement de la non-conformité interne dans la zone
« moussage »

Liste des abréviations
Abréviation

Désignation

CDC

Cahier Des Charges

DMAIC

Define Measure Analyse Improve Control

Lab

Laboratoire

LL

Line Leader

LQC

Line Quality Control

NOK

Non OK : Non conforme

Pcs

Pièces

QC

Quality Control

QS

Quality System

Resp.

Responsable

R&D

Recherche & Développement

SA

Supervisor Area

SADT

Structured Analysis and Design Technic

S.A.R.L

Société A Responsabilité Limité

SIPOC

Supplier Input Process Output Customer

VW

Volkswagen

8D

8 Do

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8

La création d’une dynamique de traitement de la non-conformité interne dans la zone
« moussage »

Table des matières
Dédicace ....................................................................................................................................... 2
Remerciement ............................................................................................................................ 3
Résumé ......................................................................................................................................... 4
Abstract........................................................................................................................................ 5
6 .............................................................................................................................................. ‫صخلم‬

Liste des figures......................................................................................................................... 7
Liste des tableaux ..................................................................................................................... 8
Liste des abréviations .............................................................................................................. 9
Introduction générale............................................................................................................ 14
Chapitre I : Contexte général du projet ......................................................................... 16
Introduction ............................................................................................................................... 17
I.

Présentation de la société mère TAKATA ......................................................................... 17
1.

Généralité........................................................................................................................ 17

2.

Mission et Vision ............................................................................................................ 17

3.

Chiffres clés .................................................................................................................... 18

4.

TAKATA

dans

monde................................................................................................ 18 a.

le
Historique de

l’entreprise ............................................................................................ 18 b.

Les

filiales de TAKATA ............................................................................................. 19
II.

Présentation de l’organisme d’accueil ............................................................................ 20
1.

Secteur d’activité ............................................................................................................ 20

2.

L’organigramme de l’entreprise ..................................................................................... 20

3.

L’organisation au sein du département Qualité .............................................................. 21

III.

Cahier des charges .......................................................................................................... 21

1.

Contexte.......................................................................................................................... 21

2.

Périmètre du projet ......................................................................................................... 21

3.

Problématique ................................................................................................................. 22

TAKATA - AIAC Mohammed VI (Promotion GIP07 2012/2013)

10

La création d’une dynamique de traitement de la non-conformité interne dans la zone
« moussage »

4.

Objectifs.......................................................................................................................... 22

5.

Les phases du projet ....................................................................................................... 22

IV.

Planning prévisionnel du projet ...................................................................................... 23

1.

Le diagramme de Gantt .................................................................................................. 23

2.

L’équipe du projet .......................................................................................................... 24

Conclusion ................................................................................................................................. 24

Chapitre II : La phase « Définir » .................................................................................... 25
Introduction ............................................................................................................................... 26
I.

Les étapes de la production ................................................................................................ 26
1.

Moussage ........................................................................................................................ 27

2.

Couture ........................................................................................................................... 27

3.

Gainage ........................................................................................................................... 27

4.

Assemblage..................................................................................................................... 27

II.

Les types du contrôle qualité .......................................................................................... 27
1.

Des variables................................................................................................................... 27

2.

Des attributs .................................................................................................................... 28

III.

La méthodologie de traitement de la non-conformité interne ........................................ 29

1.

Le flux de traitement des réclamations internes ............................................................. 29

2.

Le déploiement horizontal des actions par projet/processus .......................................... 30

IV.

Diagramme SIPOC ......................................................................................................... 30

V. La charte de projet .............................................................................................................. 31
Conclusion ................................................................................................................................. 33

Chapitre III : La phase « Mesurer » ................................................................................ 34
Introduction ............................................................................................................................... 35
I.

La standardisation des défauts par chaque processus de production ................................. 35

II.

La description de l’existant............................................................................................. 35
1.

Les

TOP

3

de

....................................................................................................... 35 a.

Pareto
La

comparaison entre les projets ................................................................................. 36 b.
L’état de « Scrap » pour le projet POLO ..................................................................... 37 c.
L’état de « Scrap » pour le projet SE37....................................................................... 38
2.

Résultat NOK des caractéristiques dans le laboratoire ................................................... 39

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11

La création d’une dynamique de traitement de la non-conformité interne dans la zone
« moussage »

a.

Mesure de Levelness NOK .......................................................................................... 39

b.

Forte consommation de « silan » ................................................................................. 41

3.

Détection successive du même défaut ............................................................................ 42

Conclusion ................................................................................................................................. 42

Chapitre VI : La phase « Analyser » ............................................................................... 43
Introduction ............................................................................................................................... 44
I.

Les méthodes utilisées........................................................................................................ 44
1.

8D ................................................................................................................................... 44

2.

Brainstorming ................................................................................................................. 45

3.

Diagramme d’Ishikawa................................................................................................... 45

4.

La méthode de 5P ........................................................................................................... 45

5.

La matrice de pondération .............................................................................................. 45

II.

L’analyse des défauts...................................................................................................... 45
1.

Les

TOP

3

de

Pareto

....................................................................................................... 45 a.

Défaut

d’exfoliation de peinture .................................................................................. 46 b.

Défaut

de bulles d’air dans la mousse ......................................................................... 48 c.

Défaut

de manque de mousse ...................................................................................... 52
2.

Résultat

NOK

des

caractéristiques

................................................... 54 a. L’analyse

dans
de

...................................................................................... 54 b.

le

laboratoire

Levelness
L’analyse

NOK
de

la

consommation de « silan » ................................................................. 55
3.

Détection successive du même défaut ............................................................................ 56

Conclusion ................................................................................................................................. 56

Chapitre V : La phase « Améliorer » et « Contrôler » .............................................. 57
Introduction ............................................................................................................................... 58
I.

Les actions correctives ....................................................................................................... 58
1.

Les

TOP

3

de

....................................................................................................... 58 a.

Pareto
Défaut

d’exfoliation de peinture .................................................................................. 58 b.

Défaut

de bulles d’air dans la mousse ......................................................................... 59 c.

Défaut

de manque de mousse ...................................................................................... 60
TAKATA - AIAC Mohammed VI (Promotion GIP07 2012/2013)

12

La création d’une dynamique de traitement de la non-conformité interne dans la zone
« moussage »
2.
Résultat
NOK
des
caractéristiques
dans
le
laboratoire
................................................... 60 a. La

caractéristique

«

Levelness

».................................................................................. 60

TAKATA - AIAC Mohammed VI (Promotion GIP07 2012/2013)

13

La création d’une dynamique de traitement de la non-conformité interne dans la zone
« moussage »

b.
3.
II.

La concentration de « silan » ....................................................................................... 61
Détection successive du même défaut ............................................................................ 62
Contrôle de la performance des actions.......................................................................... 63

1.

Test N°1 .......................................................................................................................... 63

2.

Test N°2 .......................................................................................................................... 64

3.

Contrôle globale des actions ........................................................................................... 64

III.

La maitrise des caractéristiques du produit .................................................................... 68

Conclusion ................................................................................................................................. 73

Conclusion générale............................................................................................................... 74
Bibliographie et webographie ............................................................................................ 75
Annexes ...................................................................................................................................... 76
Annexe 1 : Processus moussage ................................................................................................ 76
Annexe 2 : Processus Couture ................................................................................................... 76
Annexe 3 : Processus Gainage................................................................................................... 77
Annexe 4 : Processus assemblage ............................................................................................. 78
Annexe 5 : La légende de la figure 5 et des processus de production ....................................... 79
Annexe 6 : La base de l’historique des réclamations internes ................................................... 81
Annexe 7 : Aperçu de la liste des défauts dans la zone « moussage » ...................................... 82
Annexe 8 : Les faces et les positions du volant ......................................................................... 83
Annexe 9 : Le rapport 8D du défaut « levelness NOK »........................................................... 84
Annexe 10 : L’historique de la propriété du gaz ....................................................................... 87
Annexe 11 : Le résultat de test de changement des pistolets de peinture.................................. 88
Annexe 12 : Le résultat de test de changement des garnitures .................................................. 89
Annexe 13 : Base de données pour les caractéristiques produit ................................................ 90

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14

La création d’une dynamique de traitement de la non-conformité interne dans la zone
« moussage »

Introduction générale
Le secteur automobile a connu ces dernières années un développement considérable au
Maroc, cela a rendu la concurrence inévitable entre les entreprises de l’industrie automobile.
Elles doivent donc satisfaire les exigences de leurs clients, quant à la qualité de leurs produits
ainsi que de leurs services.
De ce fait, elles cherchent à trouver les meilleures conditions de travail à travers des sujets
d’amélioration. TKMR a décidé de s’engager dans cette direction, en proposant le sujet d’une
dynamique de traitement de la non-conformité interne afin de bien maitriser le niveau qualité
demandé par le client, sans oublier, la réduction des charges liées aux non-conformités internes
et externes.
Le traitement des réclamations internes dans la zone moussage est un sujet qui repose sur une
analyse des défauts majeurs et sur une recherche de leurs causes, afin de pouvoir atteindre les
objectifs visés.
Le présent rapport est subdivisé en cinq chapitres :


Le 1ier chapitre est consacré à la présentation de l’entreprise TKMR, à l’environnement
du travail et aux objectifs du projet.

• Le 2ième chapitre expose les étapes de production des volants de direction et la
méthodologie crée pour le traitement des réclamations internes que nous allons utiliser
dans les phases suivantes.


Le 3ième chapitre donnera une idée sur l’existant par une prise des mesures.



Le 4ième chapitre sera destiné à une analyse des défauts afin de relever les causes racines.

TAKATA - AIAC Mohammed VI (Promotion GIP07 2012/2013)

15

La création d’une dynamique de traitement de la non-conformité interne dans la zone
« moussage »



Le 5ième chapitre présente les différentes actions correctives, ainsi qu’un ensemble de tests
d’évaluation des actions proposées. Il sera clôturé par l’élaboration d’une base de
données qui maitrisera des caractéristiques du produit.

Enfin, la conclusion générale présente un récapitulatif des résultats et des perspectives du
projet.

TAKATA - AIAC Mohammed VI (Promotion GIP07 2012/2013)

16

La création d’une dynamique de traitement de la non-conformité interne dans la zone
« moussage »

Chapitre I

Contexte général du projet

« Ce chapitre vise à présenter les activités de TAKATA, l’environnement du travail et
l’élaboration de notre cahier des charges. »

I. Présentation de la société mère TAKATA
II. Présentation de l’organisme d’accueil
III. Cahier des charges
IV. Planning prévisionnel du projet

TAKATA - AIAC Mohammed VI (Promotion GIP07 2012/2013)

17

La création d’une dynamique de traitement de la non-conformité interne dans la zone
« moussage »
Chapitre I : Contexte général du projet

Introduction
L’amélioration au niveau de la qualité, soit du produit, soit du service, ou les deux à la fois,
est l’un des objectifs de n’importe quelle entreprise, reflétant sa flexibilité et sa capacité de
conquérir les autres entreprises de même activité. Elle s’inscrit dans le cadre du contrôle et
d’assurance qualité, et elle prend en charge la satisfaction des exigences des clients.

I. Présentation de la société mère TAKATA
1. Généralité
En 1933, était le lancement de TAKATA en tant que fabricant de tissus non tissés, pour
qu’elle se penche après ,dans les années 50, vers le développement des ceintures de sécurité pour
les automobiles, les airbags, systèmes de retenue pour
enfants et les produits de sécurité supplémentaires.
Ayant comme objectif "zéro décès dus aux
accidents de la circulation", TAKATA s’engage pour
l’amélioration continue des systèmes de sécurité
automobile. C’est ainsi qu’en 1977, elle était la
première société au Japon à commencer la fabrication à grande échelle et la commercialisation
de systèmes de retenue pour enfants.
Actuellement, TAKATA jouit d'une solide réputation en matière de sécurité dans le monde
entier et possédant des systèmes intégrés pour le développement, la production et les ventes. Ce
sont des fournisseurs spécialisés de systèmes et de composants de sécurité automobile.

2. Mission et Vision


"Notre mission - votre sécurité." Est le défi que TAKATA essaye de combattre chaque
jour avec une équipe homogène qui travaille en permanence afin de croître et de remplir
ses devoirs et ses responsabilités, et de contribuer positivement à la société.

• TAKATA vise à améliorer le caractère et la réputation de l’entreprise, d’une part en
favorisant dans chaque salarié une prise de conscience de l'importance de la sécurité. Et
d’autre part en écoutant attentivement les besoins de la société afin d’offrir le même
niveau élevé de sécurité et de confiance dans toutes les régions du monde.
TAKATA - AIAC Mohammed VI (Promotion GIP07 2012/2013)

18

La création d’une dynamique de traitement de la non-conformité interne dans la zone
« moussage »
Chapitre I : Contexte général du projet
3. Chiffres clés
Le tableau suivant présente des chiffres clés pour TAKATA :
Ventes

¥382,737 million = 2, 931, 053,760.15 €

Employés

36,858

Capital

¥41,862 million = 320, 585, 081.94 €

Usines dans le monde

53 usines dans 20 pays
Tableau 1 : Chiffres clés de TAKATA

4. TAKATA dans le monde
a. Historique de l’entrepris e
Le tableau suivant présente une description historique de TAKATA :
TAKATA, Tokyo
1899

Fondation de Petri company
Début de la production des volants
pour l'industrie automobile

1926
1933

Fondation de TAKATA

1952

Début de la recherche et du
développement de la ceinture de
sécurité
Début de la production de pièces
techniques en plastique

1953
1960

Début de la production de ceintures de
sécurité
Développement des systèmes de
sécurité coussin gonflable en
collaboration avec Daimler-Benz AG

1969

1977
1981

Petri AG, Aschaffenburg

Début de la production des systèmes
de retenue pour enfants "gardien"
Début de la production de masse de
volant airbag et modules de sac
gonflable
Tableau 2 : Historique de TAKATA

TAKATA - AIAC Mohammed VI (Promotion GIP07 2012/2013)

19

La création d’une dynamique de traitement de la non-conformité interne dans la zone
« moussage »
Chapitre I : Contexte général du projet
TAKATA, Tokyo

Petri AG, Aschaffenburg

Début de la production d'airbag pour
l'industrie automobile Européenne

1984

Début de la production d'airbag
passager

1995
Début de la production de ceintures de
sécurité avec enrouleurs

1997
2000

TAKATA et Petri AG ont fusionné en 2000

2002

Début de la production à grande échelle des volants d'automobile

2010

L'installation d'une nouvelle usine au Maroc dans la ville de Tanger
Tableau 3 : Historique de TAKATA (Suite)

b. Les filiales de TAKATA
A partir de 1980, TAKATA commençait à s’étendre en dehors du Japon, c’est ainsi
qu’actuellement elle possède plus de 50 entreprises, y compris la R & D, la production et les
centres de vente dans 20 pays. Pour des fins de gestion, ces endroits sont regroupés en trois
régions: l'Asie, les Amériques et en Europe. En regroupant ces lieux d'affaires en trois régions,
TAKATA pouvait mieux comprendre les besoins de ses clients dans des régions spécifiques et
répondre à leurs exigences en temps opportun.
Le tableau suivant présente les filiales de TAKATA dans le monde :
Japon
Japon

Amérique
du nord
USA
Mexique

Amérique
du sud
Brésil

Europe

L'Afrique

L'Asie

Allemagne
Maroc
République de L'Afrique du
chèque
sud
France
Italie
Pologne
Roumanie

Chine
Inde
Corée
Malaisie
Philippines
Singapour
Thaïlande
Indonésie

Tableau 4 : Filiales de TAKATA

TAKATA - AIAC Mohammed VI (Promotion GIP07 2012/2013)

20

La création d’une dynamique de traitement de la non-conformité interne dans la zone
« moussage »
Chapitre I : Contexte général du projet

II. Présentation de l’organisme d’accueil
1. Secteur d’activité
TAKATA MOROCCO « TKMR » est une
nouvelle usine installée à la zone franche de Tanger en
2010.
TKMR a comme activité la production des volants
de direction, et ceci principalement pour trois clients à
savoir : Seat, Volkswagen et Renault.

2. L’organigramme de l’entreprise
La figure suivante présente l’organigramme de TKMR :

Figure 1 : Organigramme de TKMR

TAKATA - AIAC Mohammed VI (Promotion GIP07 2012/2013)

21

La création d’une dynamique de traitement de la non-conformité interne dans la zone
« moussage »
Chapitre I : Contexte général du projet
3. L’organisation au sein du département Qualité
Le service qualité au sein de l’entreprise a comme rôle d’assurer, de contrôler la conformité
des caractéristiques du produit aux spécifications des clients, et de répondre aux exigences de
ceux-ci.
D’une part, le service qualité utilise le contrôle statistique des processus qui consiste à
appliquer des techniques statistiques, déterminant la conformité ou non de ces produits à leurs
spécifications. Le service qualité contrôle non seulement le produit et son processus de
réalisation, mais vérifie aussi que ce dernier est maîtrisé, c’est-à-dire stable et capable.
D’autre part, le service fait le contrôle qualité qui consiste à contrôler des squelettes des
volants, du cuir, des spocks1, des switches2 et d’autres composants lors de leurs réception, ainsi
que le contrôle des volants au cours de leurs processus de production, par un autocontrôle des
opérateurs et des postes de contrôle final de chaque processus.

III.

Cahier des charges

1. Contexte
La création d’une dynamique de traitement des réclamations internes consiste, en un premier
temps, à élaborer une méthode de travail qui aide à la gestion de ces réclamations afin de bien
traiter les défauts. Elle s’inscrit dans le cadre des projets du service qualité au sein de TKMR, et
qui vise l’amélioration de la gestion des réclamations internes, ainsi que la qualité du produit
pour la rendre conforme aux exigences des clients.

2. Périmètre du projet
Notre étude sera appliquée sur les quatre projets « POLO », « SEAT 37 », « SEAT 35 » et
« J92 » de l’entreprise.
Au fil du traitement des problèmes internes de qualité produit, nous serons amené à vérifier
chaque fois ces caractéristiques, et ceci dans la zone moussage.

1
2

Spock : Pièce décore du volant
Switche : Pièce multifonctions du volant

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22

La création d’une dynamique de traitement de la non-conformité interne dans la zone
« moussage »
Chapitre I : Contexte général du projet
3. Problématique
L’objectif de l’entreprise est d’atteindre « 0 défaut ». Les principaux motifs qui ont donc
poussé TKMR à mettre en place ce projet sont :
-

L’absence d’une procédure définie pour le traitement des défauts de qualité en interne.

-

L’existence d’un pourcentage des produits non conformes lors de la production.

-

Les réclamations clients.

-

L’écart entre la qualité attendue et la qualité réalisée.

4. Objectifs
Les objectifs principaux de ce projet sont :
La standardisation de la méthodologie du traitement de la non-conformité interne.
La standardisation des défauts par chaque processus.
L’Etude et l’analyse des défauts des produits dans la zone « moussage »
l’élaboration des actions correctives.
Le suivi de la mise en place de ces actions.
La maîtrise des dysfonctionnements apparus au niveau de la qualité.

5. Les phases du projet
Le tableau suivant présente les cinq phases de notre projet :
Description de la phase
• Description générale du site TKMR.
Phase I : Définition



Création d’une méthodologie de traitement de la nonconformité interne.



Elaboration de la charte de projet.



Standardisation des défauts par chaque processus de

Phase II : Mesure

production.


Identification de l’existant.
Tableau 5 : Phases du projet

TAKATA - AIAC Mohammed VI (Promotion GIP07 2012/2013)

23

La création d’une dynamique de traitement de la non-conformité interne dans la zone
« moussage »
Chapitre I : Contexte général du projet
Description de la phase
• Réalisation d’un diagnostic.
Phase III : Analyse

• Recherche des causes racines des défauts.
• Analyse de ces causes.

Phase IV : Amélioration

• Elaboration des solutions.
• Mesure de l’efficacité des actions proposées.


Phase V : Contrôle

Le contrôle de l’application des actions.

• Elaboration d’une base de données qui maitrisera des
caractéristiques du produit.
Tableau 6 : Phases du projet (Suite)

IV.

Planning prévisionnel du projet

1. Le diagramme de Gantt
La figure suivante présente le diagramme de Gantt du projet :

Figure 2 : Planning prévisionnel du projet

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24

La création d’une dynamique de traitement de la non-conformité interne dans la zone
« moussage »
Chapitre I : Contexte général du projet
2. L’équipe du projet
Afin de bien traiter les axes de notre projet et de le réussir, nous avons travaillé en équipe.
Celle-ci est constituée principalement pendant la première phase des acteurs suivant :
Responsables maintenance - responsables des zones - contrôleurs qualité - responsables de
laboratoires - chefs de lignes.

Conclusion
Après la documentation sur l’activité de l’entreprise et la validation du cahier des charges, la
description générale du processus de production et la constitution d’une méthodologie de travail
en interne sera la première étape pour lancer l’étude de ce projet.

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25

La création d’une méthodologie de traitement de la non-conformité interne dans la zone
« moussage »

Chapitre II

La phase « Définir »

« L’objectif de ce chapitre est de définir les processus de production et de générer une procédure
définie de traitement de la non-conformité interne. »

I.
II.

Les étapes de la production
Les types du contrôle qualité

III.

La méthodologie de traitement de la non-conformité interne

IV.

Diagramme SIPOC

V.

La charte de projet

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26

La création d’une méthodologie de traitement de la non-conformité interne dans la zone
« moussage »
Chapitre II : La phase « Définir »

Introduction
La première étape de ce projet consistera en premier lieu à identifier le processus de
production, en détails, et à présenter la procédure de traitement des réclamations internes. En
second lieu, nous tenterons de récapituler le projet avec les deux outils (le diagramme SIPOC et
la charte de projet) fréquemment utilisés dans la première phase : « la phase définir » de la
méthode DMAIC.

I.

Les étapes de la production
La production des volants de direction se fait par trois processus essentiels à savoir :

moussage, gainage et assemblage.
La figure suivante présente la liaison entre les différents processus :

Figure 3 : Processus de production

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27

La création d’une méthodologie de traitement de la non-conformité interne dans la zone
« moussage »
Chapitre II : La phase « Définir »
1. Moussage
Après la réception et le contrôle des squelettes, l’étape de lavage se fait dans le but de
nettoyer le squelette, enlever les impuretés et augmenter l’adhésion entre le squelette et la
mousse.
Le moussage est le processus responsable de transformer les squelettes en volants moussés.
Le déroulement du processus moussage a été intégré au niveau de l’annexe 1.
2. Couture
C’est un processus d’alimentation de gainage qui consiste à préparer le cuir pour le montage.
Quant au déroulement du processus, il est bien décrit sur « l’annexe 2 : Processus couture »
3. Gainage
Le processus gainage consiste à monter le cuir sur les volants moussés pour alimenter
l’assemblage. Le déroulement de ce processus a été intégré au niveau de l’annexe 3.
4. Assemblage
Ce processus a pour objectif d’assembler les volants et les switches et/ou spocks pour obtenir
le produit fini. Le déroulement du processus assemblage a été intégré au niveau de l’annexe 4.

II.

Les types du contrôle qualité

Contrôler la qualité, c’est contrôler des produits ; plus précisément, certaines caractéristiques
sont spécifiées par le client, d’autres par l’entreprise participant à la satisfaction du client. Ces
caractéristiques peuvent constituer des variables et s’évaluer quantitativement. C’est ce qu’on
appelle, contrôle par variables. Celles-là peuvent aussi donner lieu à une évaluation qualitative. Il
s’agit, cette fois ci, du contrôle par attributs.
1. Des variables
Le « contrôle par variables » est appelé aussi « contrôle par mesures ». Nous définissons
alors, les caractéristiques quantifiables, par exemple : le poids, la dureté, la longueur, comme des
variables ; car elles peuvent se mesurer et varier de manière plus ou moins importante.
Ce type de contrôle nécessite de recourir à des instruments de mesure. Aussi se fait-il dans le
laboratoire contenant les équipements nécessaires.

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28

La création d’une méthodologie de traitement de la non-conformité interne dans la zone
« moussage »
Chapitre II : La phase « Définir »
2. Des attributs
Nous désignons comme des attributs toutes caractéristiques qualitatives, c’est-à-dire les
caractéristiques qu’un produit possède ou ne possède pas. Ce type de contrôle ne se traduit pas
par un chiffre provenant d’une mesure, mais par un jugement de type : OK/NOK comme la
couleur, l’ébavurage, etc.
La figure suivante présente les points de contrôle de la qualité au niveau du processus de
production. La légende qui explique cette figure a été intégrée au niveau de l’annexe 5.

Figure 4 : Points de contrôle de la qualité

TAKATA - AIAC Mohammed VI (Promotion GIP07 2012/2013)

29

La création d’une méthodologie de traitement de la non-conformité interne dans la zone
« moussage »
Chapitre II : La phase « Définir »

III.

La méthodologie de traitement de la non-conformité interne

Pour avoir un système unifié de traitement des réclamations internes dans tous les zones de
production, il était nécessaire de créer une méthodologie de traitement de la non-conformité.
1. Le flux de traitement des réclamations internes
Le tableau suivant présente le flux de cette méthodologie :

Flux



Implé
menta
tion

Colla
borati
on

1

QC

LL,
LQC,
SA

Défauts déclenchant un traitement d'une réclamation interne :
• Les TOP 3 de Pareto
• Défaut apparu dans la production de shift
• Résultat de contrôle fin de shift "Last off" est NOK
• Résultat NOK d'un caractéristique dans le laboratoire
• Détection successives des mêmes défauts
• Matière réceptionnée NOK(Fournisseur)
• Réclamation externe(Client)
• Autre

2

QC

LL,
LQC,
SA

L'enregistrement de la réclamation se fait dans le lien suivant :
M:W28_Production/Production&Quality/Internal_Complaints
Utilisation de la fiche du rapport 8D Q120 (Voir annexe 9)

3

QC

LL,
LQC,
SA

Utilisation de la fiche du rapport 8D Q120

4

QC

LL,
LQC,
SA

Utilisation de la fiche du rapport 8D Q120

5

QC

LL,
LQC,
SA

Utilisation de la fiche du rapport 8D Q120

6

QC

LL,
LQC,
SA

Utilisation de la fiche du rapport 8D Q120

QC

LL,
LQC,
SA

Utilisation de la fiche du rapport 8D Q120
Enregistrement du rapport dans la base de données Q135

Début

Défaut trouvé dans la
production

Enregistrement de la
réclamation

L'analyse du défaut

Définition des
mesures

Actions, Documents

Test d'efficacité

NON

Mesure
effective?
OUI
Clôture du rapport

Fin

7

Tableau 7 : Flux de traitement d’une réclamation interne

TAKATA - AIAC Mohammed VI (Promotion GIP07 2012/2013)

30

La création d’une méthodologie de traitement de la non-conformité interne dans la zone
« moussage »
Chapitre II : La phase « Définir »
Les autres documents que nous pouvons utiliser lors du traitement d’une réclamation sont :
• La fiche standard d’affichage des alertes qualités, Q214 : une fiche affichée sur terrain en
cas de besoin, contient une photo descriptive du problème.


La fiche standard de tri/retouche, Q191 : utilisée en cas de lancement d’un tri de stock.



La fiche standard de formation, NVD 125 : utilisée en cas de mise en place d’une
formation.

2. Le déploiement horizontal des actions par projet/processus

Afin de superviser l’action de traitement de la non-conformité en interne, nous avons pensé à
créer une base de données qui contient l’historique des réclamations internes. Cela nous
permettra d’avoir une idée générale sur les défauts déjà traités et un accès rapide au rapport
d’une réclamation.
Cette fiche de l’historique sera notre base à long terme ; elle nous aidera à développer les
analyses des défauts déjà traité et à nous éviter toute une étude depuis le début.
L’annexe 6 présente cette base de l’historique des réclamations internes.

IV.

Diagramme SIPOC

Le SIPOC est un outil utilisé dans l’étape Définir du DMAIC, il consiste à définir l’ensemble
du flux depuis les entrées du fournisseur jusqu’aux sorties du Client.
Au fur et à mesure qu’on déroule le flux, le Fournisseur (Supplier) fournit une Entrée (Input)
qui alimente le processus (Process). De ce Processus, résulte un Livrable (Output) adressé aux
Clients (Customer).
Il convient donc de représenter sur le diagramme SIPOC les éléments ci-dessous :
- Le Fournisseur (Supplier) : Fournisseur du processus. Il peut être interne ou externe à
l’entreprise.
- L’Entrée (Input) : Entrées du Processus (informations, matières premières, équipes, etc.).
- Le Processus (Process) : Le flux dans sa globalité, exprimé en des étapes.

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31

La création d’une méthodologie de traitement de la non-conformité interne dans la zone
« moussage »
Chapitre II : La phase « Définir »
- Les Livrables (Output) : Sorties du Processus (Produits, Informations, Services, etc.).
- Le Client (Customer) : Clients du processus, il ne s’agit pas forcément des Clients finaux d’un
produit.
La figure suivante présente le diagramme de SIPOC :

Figure 5 : Diagramme SIPOC

V.

La charte de projet

Dans cette partie nous allons élaborer d’une manière détaillée la charte de projet, qui permet
d’en décrire les principaux aspects comme : les objectifs, la portée et les ressources nécessaires.
Le tableau suivant présentera la charte de notre projet :

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32

La création d’une méthodologie de traitement de la non-conformité interne dans la zone
« moussage »
Chapitre II : La phase « Définir »

Charte de projet
Nom du projet :
La création d’une dynamique de traitement de la non-conformité interne dans la zone
« moussage »

Description du problème :
Le traitement des réclamations internes dans la zone moussage nécessite, d’une part, une
procédure à suivre et d’autre part, une application de cette procédure sur le traitement des
défauts moussage.

Objectifs du projet
• La standardisation de la méthodologie du traitement de la non-conformité interne.
• La standardisation des défauts par chaque processus.
• L’étude et l’analyse des défauts des produits dans la zone « moussage »
• l’élaboration des actions d’amélioration de la qualité du produit.
• Le suivi de la mise en place de ces actions.
• La maîtrise des dysfonctionnements apparus au niveau de la qualité.

Les contraintes
• La résistance au changement.
• Contrainte du temps.
• La difficulté de mettre en place les solutions proposées.

Les ressources
• Responsable qualité système. Il supervise le processus de travail.
• Responsable du projet : Stagiaire de l’AIAC.
• Les contrôleurs qualité.
• Les responsables de la zone moussage qui assument la gestion de la zone en question.
• Responsables maintenance.
• Les responsables de laboratoires.
• Les chefs de lignes
Tableau 8 : Charte de projet

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33

La création d’une méthodologie de traitement de la non-conformité interne dans la zone
« moussage »
Chapitre II : La phase « Définir »

Gain mesurable

Gain du projet

Planning du projet

• La réduction des taux
représentants la nonconformité.
• La réduction des coûts
de la non-qualité.
• Le gain du temps.

Gain non mesurable
• L’amélioration de l’image de
marque de l’entreprise.
• La maîtrise des défauts traités
(dus à la non-conformité).

Phase « Définir » : Du 25/02 au 08/03
Phase « Mesurer » : Du 04/03 au 29/03
Phase « Analyser » : Du 15/03 au 29/03
Phase « Améliorer » : Du 01/04 au 26/04
Phase « Contrôler » : Du 29/04 au 10/06
Tableau 9 : Charte de projet (Suite)

Conclusion
La phase « Définir », qui représente la première étape de la démarche DMAIC, a permis de
présenter la méthodologie créée pour le traitement des défauts. Cette dernière va être utile par la
suite dans l’étude et la progression de ce projet.

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34

La création d’une dynamique de traitement de la non-conformité interne dans la zone
« moussage »

Chapitre III

La phase « Mesurer »

« Ce chapitre vise à déterminer l’état actuel de l’entreprise en terme de la non-conformité des
produits dans la zone « moussage », tout en standardisant les défauts par chaque processus de
production. »

I.
II.

La standardisation des défauts par chaque processus de production
La description de l’existant

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35

La création d’une dynamique de traitement de la non-conformité interne dans la zone
« moussage »
Chapitre III : La phase « Mesurer »

Introduction
Dans cette étape, nous allons standardiser les listes des défauts apparus dans tous les
processus de production, pour que nous puissions établir, par la suite, des graphes de Pareto des
défauts. Les mesures dans ce chapitre vont nous permettre de cadrer la situation actuelle
concernant la non-conformité des produits dans la zone « moussage ».

I.

La standardisation des défauts par chaque processus de production

Avant de se lancer dans la prise des mesures, et dans la détermination de l’état actuelle
concernant le taux de la non-conformité « Scrap », il est primordial de standardiser les listes des
défauts pour assurer l’exactitude de cette étude.
Pour faciliter la communication, les listes élaborées contiennent la codification, la photo et la
description de chaque défaut.
La codification se fait de la manière suivante : « Dx N° » avec D désigne Défaut, x présente
le début du processus (c : couture, m : moussage, g : gainage et a : assemblage).
A titre de confidentialité, nous présentons dans l’annexe 7 seulement une partie de la liste des
défauts au niveau de la zone « moussage ».

II.

La description de l’existant

La méthode de traitement de la non-conformité interne élaborée dans la phase « Définir »,
nous permet de traiter les défauts tout en les divisant par catégorie (défaut apparu dans la
production de shift, les TOP 3 de Pareto, etc.).

1. Les TOP 3 de Pareto
La méthode utilisée « les TOP 3 de Pareto » est une méthode qui inclut dans le standard de
TAKATA. Elle est inspirée de « la loi de 20/80» qui est un outil de visualisation, classification et
d’aide à la prise de décision. Le principe de cette méthode est de se concentrer sur les trois
défauts essentielles qui ont le plus d’impact, plutôt que de se perdre dans le traitement d’une
multitude des défauts ayant des effets moindres.
Dans le même contexte, nous allons traiter les défauts moyennant les graphes de Pareto, pour
identifier ceux qui ont une grande fréquence d’apparition ; afin de se focaliser sur leurs causes et
de les analyser par la suite.

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36

La création d’une dynamique de traitement de la non-conformité interne dans la zone
« moussage »
Chapitre III : La phase « Mesurer »
a. La comparaison entre les projets
Nous allons procéder par un choix des projets pour limiter le champ de notre étude, et fixer
les projets que nous analyserons par la suite.

Le tableau suivant présente les pourcentages des pièces NOK du moi mars concernant
chaque projet.
Projet

POLO

SE35

SE37

X52

Production

5974

1237

10703

5298

Pièces NOK

105

5

186

13

% des pièces NOK

0,8%

0,4%

2%

0,2%

Tableau 10 : Pourcentages des pièces NOK par projet

Nous transformons ce tableau à un graphe afin de clarifier le résultat :

Figure 6 : Graphe du pourcentage des pièces NOK par projet

Nous constatons que les projets SE37 et POLO présentent un taux de « Scrap » élevé par
rapport aux autres. Donc nous décidons de travailler sur ces deux projets (qui représentent 84%
des défauts) pour faire sortir les défauts principaux.

TAKATA - AIAC Mohammed VI (Promotion GIP07 2012/2013)

37

La création d’une dynamique de traitement de la non-conformité interne dans la zone
« moussage »
Chapitre III : La phase « Mesurer »
b. L ’état de « Scrap » pour le projet POLO
Le tableau suivant présente l’analyse de PARETO de l’indicateur « Scrap » pour le projet
POLO.
Totale Moussage
Totale produit
Totale des pièces NOK
Pièces NOK en %
Type des défauts
1 Exfoliation de peinture
2 Manque de mousse
3 Bulles d'air dans la mousse
4 Structure de mousse NOK
5 Trace de moule sur la mousse
6 Mousse endommagée
7 Mousse déchirée
8 Peinture/Couleur NOK
9 Pores et trous
10 Manque de mousse dans les dômes
11 Ebavurage NOK
12 Non adhésion entre squelette et mousse
13 Points blancs au niveau de la mousse
Totale

Pcs NOK
34
26
11
9
8
6
4
4
1
1
1
0
0
105

5974
105
1,76%
Pcs NOK en %
32%
25%
10%
9%
8%
6%
4%
4%
1%
1%
1%
0%
0%
100%

Tableau 11 : Pareto des défauts du projet POLO

Nous transformons ce tableau à un graphe pour déterminer les TOP 3 de chaque projet.

Figure 7 : Graphe Pareto pour le projet POLO

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38

La création d’une dynamique de traitement de la non-conformité interne dans la zone
« moussage »
Chapitre III : La phase « Mesurer »
Ce graphe nous montre que les TOP 3 de ce projet sont :
Exfoliation de peinture
Manque de mousse
Bulles d’air dans la mousse
c. L ’état de « Scrap » pour le projet
SE37
Le tableau suivant présente l’analyse de PARETO de l’indicateur « Scrap » pour le projet
SE37.
Totale Moussage
Totale produit
Totale des pièces NOK
Pièces NOK en %
Type des défauts
1 Exfoliation de peinture
2 Manque de mousse
3 Bulles d'air dans la mousse
4 Structure de mousse NOK
5 Mousse endommagée
6 Mousse déchirée
7 Peinture/Couleur NOK
8 Trace de moule sur la mousse
9 Manque de mousse dans les dômes
10 Ebavurage NOK
11 Non adhésion entre squelette et mousse
12 Pores et trous
13 Points blancs au niveau de la mousse
Totale

Pcs NOK
59
33
21
15
14
13
8
8
7
4
3
1
0
186

10703
186
2%
Pcs NOK en %
32%
18%
11%
8%
8%
7%
4%
4%
4%
2%
2%
1%
0%
100%

Tableau 12 : Pareto des défauts du projet SE37

Nous transformons ce tableau à un graphe pour déterminer les TOP 3 de chaque projet.

Figure 8 : Graphe Pareto pour le projet SE37

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39

La création d’une dynamique de traitement de la non-conformité interne dans la zone
« moussage »
Chapitre III : La phase « Mesurer »
Nous relevons dans cette figure les TOP 3 du projet SE37 et qui sont les même que le projet
précédant « POLO ».
Selon le résultat des graphes de Pareto, nous devons focaliser notre analyse (concernant cette
catégorie de défaut) sur les trois défauts suivants :
• Exfoliation de peinture : une séparation entre la peinture et la mousse.
• Bulles d’air dans la mousse : des bulles d’air qui apparaissent sur la surface extérieure du
volant.
• Manque de mousse : la mousse n’est pas complète sur le volant.
Voir l’annexe 7 qui contient des photos illustratives de ces défauts.

2. Résultat NOK des caractéristiques dans le laboratoire
La mesure de la caractéristique « levelness » dans le laboratoire a été déclarée non-conforme
avec les spécifications, par les responsables du laboratoire. Ainsi, ils ont réclamé qu’il y a une
forte consommation du composant « silan ».

a. Mesure de Levelness NOK
Définition
Levelness est la différence de hauteur qui existe entre le
volant et l’airbag après avoir mis cette dernière à sa place dans le
volant.

Moyen et méthode de mesure
Equipements : SW Contour Template, Height gauge.
Méthode :
1 - Monter "SW Cotour Template" dans la place de l'airbag sur le volant.
2 - Poser et calibrer l'équipement "Height gauge".
3 - Poser l'équipement sur le point que nous voulons mesurer et lire la valeur affichée.

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40

La création d’une dynamique de traitement de la non-conformité interne dans la zone
« moussage »
Chapitre III : La phase « Mesurer »
Les mesures prises
Le tableau suivant présente le résultat des mesures de 7 volants (projet POLO) produits
successivement :
Levelness (1±0.5mm) moule A4

Levelness (1±0.5mm) moule A5

Position 4°

Position 8°

Position 4°

Position 8°

1

0.63

0.64

1.18

1.06

2

0.4

0.42

1.98

0.97

3

0.5

0.5

0.6

0.56

4

0.55

0.5

0.65

0.6

5

0.45

0.32

0.6

0.64

6

0.5

0.53

0.68

0.7

7

0.53

0.52

0.75

0.72

N° du volant

Tableau 13 : Mesures de « levelness »

Une photo illustrative des différentes positions du volant ainsi que ses faces a été intégrée
dans l’annexe 8.
Nous observons que 2 volants parmi 7 ont des valeurs hors tolérances, et les autres ont des
valeurs à la limite minimale 0.5mm. Cela nécessite une analyse afin de mieux répondre aux
spécifications de notre client.
Le tableau suivant montre le nombre des volants (deux références du projet POLO)
assemblés détectés avec le problème de levelness 4°/8°
Jour

H33

Q24

11/03/2013

5

10

12/03/2013

7

12

13/03/2013

15

20

14/03/2013

25

30

Tableau 14 : Nombre de volants assemblés détectés avec le problème de levelness 4°/8°

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41

La création d’une dynamique de traitement de la non-conformité interne dans la zone
« moussage »
Chapitre III : La phase « Mesurer »
b. Forte consommation de « silan »
« Silan » est un composant utilisé (avec un autre composant : Eskaphor) pour le lavage du
squelette. Nous avons remarqué qu’il y a une grande consommation de ce composant pendant 15
jours dans le mois mars de 2013.
Le tableau suivant présente le résultat d’une comparaison entre la consommation du mois
février et celle du mois mars.
La consommation du mois février
2013 pendant 28 jours

La consommation du mois mars
2013 pendant 15 jours

on a ajouté3,24L de silan pour obtenir
la concentration optimale

on a ajouté3,12L de silan pour obtenir
la concentration optimale

on a ajouté3,24L de silan pour obtenir
la concentration optimale

on a ajouté3,24L de silan pour obtenir
la concentration optimale

on a ajouté3,48L de silan pour obtenir
la concentration optimale

on a ajouté3,48L de silan pour obtenir
la concentration optimale

on a ajouté3,48L de silan pour obtenir
la concentration optimale

on a ajouté3,24L de silan pour obtenir
la concentration optimale

on a ajouté3,48L de silan pour obtenir
la concentration optimale

on a ajouté3,24L de silan pour obtenir
la concentration optimale

on a ajouté3,6L de silan pour obtenir la on a ajouté3,96L de silan pour obtenir
concentration optimale
la concentration optimale
on a ajouté4,4L de silan pour obtenir la on a ajouté3,6L de silan pour obtenir
concentration optimale
la concentration optimale
on a ajouté3,6L de silan pour obtenir
la concentration optimale
La quantité totale : 24.92 L

La quantité totale : 27.48 L

Tableau 15 : Comparaison de consommation de silan

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42

La création d’une dynamique de traitement de la non-conformité interne dans la zone
« moussage »
Chapitre III : La phase « Mesurer »
3. Détection successive du même défaut
Nous avons remarqué qu’il y une fréquence élevée d’apparition d’un défaut, non réparable,
qui est « Couleur NOK », couleur non conforme avec la demande du client. Le tableau suivant
montre, en effet, l’historique de cette fréquence pendant la période du mois janvier au mois mars.

Mois

Projet

Quantité de Scrap

Janvier

All

23

Février

All

37

Mars

All

32

Tableau 16 : Fréquence d’apparition de couleur NOK

Nous pouvons remarquer que l’entreprise perdre beaucoup au niveau de la non-conformité du
couleur par rapport aux spécifications du client.

Conclusion
Cette étape nous a permis de connaître la situation de la zone moussage concernant la nonconformité. Ces informations seront le sujet de la phase « analyser » de la méthode DMAIC qui
consistera à relever les causes racines des défauts mentionnés précédemment.

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43

La création d’une dynamique de traitement de la non-conformité interne dans la zone
« moussage »

Chapitre VI

La phase « Analyser »

« L’objectif de ce chapitre est d’analyser les défauts sélectionnés dans la phase précédente afin
de souligner les causes racines et de les traiter. »

I.

Les méthodes utilisées

II.

L’analyse des défauts

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44

La création d’une dynamique de traitement de la non-conformité interne dans la zone
« moussage »
Chapitre VI : La phase « Analyser »

Introduction
Dans cette étape, nous allons faire une analyse des défauts pour connaître les sources clés des
défaillances. Elle nous aidera à identifier les causes racines.

I.

Les méthodes utilisées

Les méthodes utilisées dans cette partie sont :
1. 8D
Le 8D est une démarche qualité qui permet d'éradiquer un problème au sein d'une entreprise
ou organisation. 8D est le raccourci anglais pour 8 DO (8 actions à réaliser).
La méthode 8D a pour but de standardiser et formaliser les procédures de gestion des
problèmes inattendues au sein d’une organisation. C’est une méthode de réaction rapide face à
un problème, qui s’applique dans le double objectif d’assurer la continuité des flux et de trouver
en même temps des solutions pour éradiquer les causes racines du problème. Elle demande un
travail collaboratif. Les solutions trouvées aux problèmes ponctuels sont continuellement
améliorées et conservées en tant que modèle. Cette démarche se concrétise fréquemment par un
rapport 8D.
Les 8 actions à entreprendre en cas de problème ponctuel sont les suivantes :
1. Identifier l’équipe du travail
2. Description du problème
3. Identification et mise en place des actions immédiates
4. Identification des vraies causes du problème
5. Validation des actions correctives permanentes
6. Vérification des actions mises en œuvre
7. La modification des documents
8. Le contrôle de la mise en place
La méthode que nous avons élaboré dans la phase « Définir » nous a permis de générer un
rapport 8D pour chaque défaut traité.

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45

La création d’une dynamique de traitement de la non-conformité interne dans la zone
« moussage »
Chapitre VI : La phase « Analyser »
2. Brainstorming
Séance de travail permettant de produire, en groupe des idées concernant le sujet en question.

3. Diagramme d’Ishikawa
Diagramme de causes et effets, diagramme d'Ishikawa, diagramme arêtes de poisson ou 5M
est un outil développé par Kaoru Ishikawa utilisé dans la gestion de la qualité.
Ce diagramme représente de façon graphique les causes aboutissant à un effet. Il peut être
utilisé comme outil de modération d'un brainstorming et comme outil de visualisation
synthétique et de communication des causes identifiées. Il peut être utilisé dans le cadre de
recherche de cause d'un problème existant.

4. La méthode de 5P
Les cinq pourquoi (en anglais : 5 Whys) est la base d'une méthode de résolution de
problèmes (problem solving) proposée dans un grand nombre de systèmes de qualité.
Il s'agit de poser la question pertinente commençant par un pourquoi afin de trouver la
source, la cause principale de la défaillance. Cette méthode de travail est surtout faite pour
trouver la cause principale du problème rencontré.

5. La matrice de pondération
Technique de sélection finale du problème, cause ou solution que le groupe souhaite traité en
premier, à partir des résultats d’un vote simple, qui est une technique de présélection suite à une
séance de brainstorming.

II.

L’analyse des défauts

Nous allons faire une analyse des problèmes selon la méthode créée. Le traitement de la nonconformité interne dans la zone moussage sera donc établi par catégorie de défaut.

1. Les TOP 3 de Pareto
Dans cette partie, nous allons travailler sur chaque défaut des TOP 3.

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46

La création d’une dynamique de traitement de la non-conformité interne dans la zone
« moussage »
Chapitre VI : La phase « Analyser »
a. Défaut d’exfol iat ion de p eint ure
Diagramme d’Ishikawa
La figure suivante présente le diagramme d’Ishikawa du défaut :

Figure 9 : Diagramme d’ISHIKAWA pour le défaut d’exfoliation de peinture

La synthèse du diagramme
Pour la synthèse, nous avons opté pour une matrice de pondération lors d’une réunion de
brainstorming afin d’évaluer ces causes collectivement. Le tableau suivant présente le résultat de
l’évaluation.
Défaut d'exfoliation
Matrice de pondération Cause Cause Cause Cause Cause Cause Cause Pondération
1
2
3
4
5
6
7
des critères
Importance de cause 1 par rapport à :
0
0
0
0
0
0
0
Importance de cause 2 par rapport à :
1
0
0
0
0
0
1
Importance de cause 3 par rapport à :
1
1
0
0
0
0
2
Importance de cause 4 par rapport à :
1
1
1
1
1
1
6
Importance de cause 5 par rapport à :
1
1
1
0
1
1
5
Importance de cause 6 par rapport à :
1
1
1
0
0
1
4
Importance de cause 7 par rapport à :
1
1
1
0
0
0
3
0 = Importance égale ou inférieure, 1 = Importance supérieure
Tableau 17 : Matrice de pondération pour le défaut d’exfoliation de peinture

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La création d’une dynamique de traitement de la non-conformité interne dans la zone
« moussage »
Chapitre VI : La phase « Analyser »
Nous avons décidé de travailler sur les deux causes :
-

Manque de nettoyage des pistolets :
Avant la fermeture du moule, l’opérateur doit y appliquer la peinture avec le pistolet.
La fréquence de nettoyage de ces pistolets n’est pas définie dans les instructions du travail, cela

rend le changement occasionnel et influence, en outre, sur la qualité du pistolet.

-

Manque d’éclairage dans les stations :
Le tableau suivant nous permet de voir clairement que les conditions de travail ne sont pas

compatibles avec l’ergonomie. Force de dire qu’un niveau de 1000 Lux est exigé par le code de
travail pour les postes nécessitant une grande précision.

Eclairement en Lux
ST1

200

ST2

230

ST3

245

ST4

243

ST1

295

ST2

290

ST3

320

ST4

390

PU1

PU2

Tableau 18 : Mesure de l’éclairage dans les stations

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La création d’une dynamique de traitement de la non-conformité interne dans la zone
« moussage »
Chapitre VI : La phase « Analyser »
b. Défaut de bull es d’air dans l a mousse
Diagramme d’Ishikawa
La figure suivante présente le diagramme d’Ishikawa de ce problème qui contient toutes les
causes pouvant contribuer à l’apparition de ce défaut.

6- Les conditions
de stockage de B
inconnues

Figure 10 : Diagramme d’ISHIKAWA pour le défaut de bulles d’air dans la mousse

La synthèse du diagramme
La matrice de pondération effectuée lors de la réunion, est expliquée dans le tableau suivant :

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La création d’une dynamique de traitement de la non-conformité interne dans la zone « moussage »
Chapitre VI : La phase « Analyser »

Matrice de pondération

Cause Cause
1
2
Importance de cause 1 par rapport à :
1
Importance de cause 2 par rapport à :
0
Importance de cause 3 par rapport à :
1
1
Importance de cause 4 par rapport à :
1
1
Importance de cause 5 par rapport à :
1
1
Importance de cause 6 par rapport à :
1
1
Importance de cause 7 par rapport à :
1
1
Importance de cause 8 par rapport à :
0
0
Importance de cause 9-1 par rapport à :
1
1
Importance de cause 9-2 par rapport à :
1
1
Importance de cause 10 par rapport à :
1
1
0 = Importance égale ou inférieure
1 = Importance supérieure

Cause
3
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0

Cause
4
0
0
1
1
0
1
0
0
0
1

Cause
5
0
0
1
0
0
0
0
0
0
1

Cause
6
0
0
1
1
1
1
0
1
0
1

Défaut de bulles d’air
Cause Cause
Cause 9-1
7
8
0
1
0
0
1
0
1
1
1
0
1
1
1
1
1
0
1
0
1
1
0
0
0
1
0
1
0
1
1
1

Cause 9-2
0
0
1
1
1
1
1
0
1
1

Cause
10
0
0
1
0
0
0
0
0
0
0

Pondération des
critères
2
1
10
6
8
4
7
0
5
3
9

Tableau 19 : Matrice de pondération pour le défaut de bulles d’air

Les causes que nous allons analyser par la suite sont : Le réglage des paramètres est non-conforme, le pourcentage du gaz dans le composant
A NOK, le manque de nettoyage de la tête d’injection et le manque d’éclairage dans les stations.

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Chapitre VI : La phase « Analyser »
-

Le réglage des paramètres est non-conforme :

L’angle de moussage figure parmi les paramètres qui influencent sur l’apparition des bulles
d’air sur la mousse, et qui posent des problèmes.
Définition : l’angle de moussage (voir figure 11) est l’angle de rotation du moule après sa
fermeture qui permet l’écoulement de la mousse d’une manière cohérente. Les tolérances de cet
angle varient d’un projet à un autre.

Le moule dans sa
position initiale
Angle de
moussage

Le moule après sa
rotation
Figure 11 : Angle de moussage

• L’angle de moussage dans le projet POLO doit être égal à 75°±10
Après vérification, nous avons trouvé une valeur de 34°
• L’angle de moussage dans le projet SE37 doit être égal à 50°±10
Sur terrain, l’angle de moussage = 16°

-

Le pourcentage du gaz dans le composant A est hors tolérances :

La mousse se constitue des composants A, B et F. Le composant A doit contenir un
pourcentage de 22%±4 du gaz.

La vérification de la propriété du gaz se fait une fois par journée. Lors de la vérification de
l’historique, nous avons trouvé des valeurs variant entre 16 et 27%. L’annexe 10 présente les
valeurs enlevées du pourcentage du gaz à partir de l’historique.

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