DOSSIER DE SYNTHESE DE PRATIQUE PROFESSIONNELLE .pdf



Nom original: DOSSIER DE SYNTHESE DE PRATIQUE PROFESSIONNELLE.pdf
Titre: GUYOT-JEANNIN Gérald
Auteur: Gerald

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DOSSIER DE
SYNTHESE DE
PRATIQUE
PROFESSIONNELLE

Session
2015

TITRE PROFESSIONNEL REGLEUR DECOLLETEUR

GUYOT-JEANNIN Gérald

09/12/2015

GUYOT-JEANNIN Gérald

SOMMAIRE

DOCUMENTS GRETA A REMPLIR ............................................................................................................. 3
1. ACTIVITE TYPE 1 : METTRE EN ŒUVRE UN TOUR A DECOLLETER A CAMES POUR PRODUIRE UNE PIECE EN
SERIE ........................................................................................................................................................ 6
1.1. PRESENTATION D’UN TOUR A DECOLLETER A CAMES A POUPEE MOBILE. ............................................ 6
1.2. PRESENTATION D’UNE MISE EN ŒUVRE D’UN TOUR A DECOLLETER A CAMES A POUPEE MOBILE. 6
1.2.1. Analyse des documents et du matériel à disposition. .............................................................................. 7
1.2.2. Mise en place du canon, des chiens, de la barre dans l’embarreur. ................................................... 9
1.2.3. Mise en place des cames. .............................................................................................................................. 9
1.2.4. Affutage, mise en place, centrage des outils. .........................................................................................10
1.2.5. Réglage de la machine. ...............................................................................................................................12
1.2.6. Analyse statistique des procédés appliqués aux réglages des décolleteuses à cames. ...............13
1.3. PRESENTATION DE L’APPAREIL PERCEUR TARAUDEUR TYPE XIII-Y. .........................................................14
1.4. PRINCIPE DE FONCTIONNEMENT ....................................................................................................................14
1.4.1. Réalisation d'un perçage, deux possibilités de réalisation. .................................................................14
1.4.2. Réalisation d'un taraudage / filetage......................................................................................................14
1.5. ETUDE CAS PRATIQUE DE L’UTILISATION DU XIII-Y (BOUTON AXE DE BIELLE) .....................................16
1.5.1. Diagramme des opérations. ........................................................................................................................16
1.5.2. Analyse des opérations. ...............................................................................................................................16
1.5.3. Mise en place des cames. ............................................................................................................................16
1.5.4. Mise en place des outils (foret & taraud). ...............................................................................................17
1.5.5. Réglage position outils. ................................................................................................................................17
1.5.6. Réglage de l’amorçage. ..............................................................................................................................17
1.5.7. Réglage profondeur de travail. .................................................................................................................17
2. ACTIVITE TYPE 2 : METTRE EN ŒUVRE UN TOUR A DECOLLETER A COMMANDE NUMERIQUE POUR PRODUIRE
UNE PIECE EN SERIE ............................................................................................................................... 18
2.1. DEMONTAGE D’UN TOUR A COMMANDE NUMERIQUE « STAR » ET D’UN RAVITAILLEUR A BARILLET « LNS ».
18
2.1.1. Nettoyage du bac à copeaux. ...................................................................................................................18
2.1.2. Démontage des outils. ..................................................................................................................................18
2.1.3. Démontage des pinces dans broche et contre broche. .........................................................................18
2.1.4. Démontage du canon. ...................................................................................................................................19
2.1.5. Démontage du ravitailleur. ..........................................................................................................................19
2.1.6. Nettoyage et remise en ordre du matériel..............................................................................................19
2.2. MISE EN OEUVRE D’UN TOUR A COMMANDE NUMERIQUE « STAR » ET D’UN RAVITAILLEUR A BARILLET « LNS ».
19
2.2.1. Montage & réglage ravitailleur.................................................................................................................20
2.2.2. Montage de la pince broche principale. ..................................................................................................20
2.2.3. Montage de la pince contre-broche. .........................................................................................................21
2.2.4. Montage et réglage du canon. ..................................................................................................................21
2.2.5. Mesure des outils et insertion des corrections géométriques. ...............................................................21
2.2.6. Mise en place des outils. ..............................................................................................................................23
2.2.7. Centrage des outils. ......................................................................................................................................23
2.2.8. Réalisation des opérations d'usinage de la pièce et calage des outils (Correction dynamique .23
2.2.9. Validation et suivi de production ...............................................................................................................24
3.

ACTIVITE TYPE 3 : PREPARER UN MODE OPERATOIRE DE DECOLLETAGE.................................... 25
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3.1. Adapter un programme de décolletage sur un tour CN .............................................................................25
3.1.1. Présentation du projet : ................................................................................................................................25
3.1.2. Rappel capabilités machines : ....................................................................................................................26
3.1.3. Contrat de phase : ........................................................................................................................................26
3.1.4. Vitesse de rotation et vitesse d’avance ....................................................................................................27
3.1.5. Décomposition des phases (Ebauche) ........................................................................................................27
3.1.6. Décomposition des phases (Finition)...........................................................................................................28
3.1.7. Décomposition des phases (Rivure & Coupe) ..........................................................................................28
3.1.8. Décomposition des phases (centrage arrière) .........................................................................................29
3.1.9. Ligne d’outils : .................................................................................................................................................29
3.1.10. Diagramme de synchronisation des opérations ...................................................................................30
3.1.11. Programme : ................................................................................................................................................31
3.2. Etablir un mode opératoire de décolletage sur tours conventionnels à poupée mobile et/ou fixe. .32
3.2.1. Contrat de phase : ........................................................................................................................................32
4.

ANNEXES ....................................................................................................................................... 33
4.1.1. Tableaux des vitesses de coupe.................................................................................................................33

Le décolletage désigne un procédé de fabrication où des pièces de révolution (vis, boulon, axe, etc.) sont
usinées par enlèvement de matière à partir de barres de métal, à l'aide d'un outil coupant. Les pièces sont
usinées en petites, moyennes ou grandes séries sur des tours automatiques conventionnels (à came) ou à
commande numérique. Elles sont usinées les unes à la suite des autres dans la barre, le but étant
d'atteindre une productivité et une précision élevées…

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Documents GRETA A REMPLIR
Nom patronymique : GUYOT-JEANNIN

Prénom : Gérald

Adresse : 8 grande rue - 25210 le Luhier

DOSSIER DE SYNTHESE DE PRATIQUE PROFESSIONNELLE (DSPP)
Titre professionnel visé :

Intitulé :

« Régleur Décolleteur »

Votre objectif est d’obtenir un titre professionnel délivré par le ministère chargé de l’emploi soit par la
VAE (cocher la case), soit par la formation (cocher la case).

Parcours de formation
Vous avez effectué des activités professionnelles soit avant d’entrer en formation, soit au cours de
votre formation elle-même, lors d’une période d’application en entreprise ou dans votre organisme de
formation. Vous devez compléter ce dossier afin de présenter et de valoriser ce que vous avez mis
en pratique durant ces expériences.
Ce document est complété avec l’aide du formateur, tout au long du parcours de formation. Le dossier
est renseigné sous la responsabilité de l’organisme avec lequel a été signé le contrat de stage. Au
cas où le parcours est réalisé dans différents organismes de formation, chacun de ces organismes
doit s’assurer que le dossier décrit bien la pratique professionnelle du candidat pour la partie du
parcours effectué sous sa responsabilité.
A partir de ces informations, le jury évaluera les compétences que vous avez acquises au cours de
cette période.

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- DIPLOMES, TITRES OU CERTIFICATS PRECEDEMMENT OBTENUS
ET PROCHES DU TITRE PROFESSIONNEL VISE (à remplir le cas échéant)
Indiquez dans le tableau ci-dessous le ou les certificats et/ou diplômes que vous avez déjà obtenus
et qui sont proches du domaine professionnel du titre que vous souhaitez obtenir.
Ils pourront, si l’arrêté de spécialité créant le titre professionnel que vous visez prévoit une
équivalence, vous permettre d’alléger vos modalités d’évaluation et augmenter vos chances de
réussite.
Cette information communiquée au jury est donc importante.

Intitulé de la certification obtenue
(Titre, diplôme, CQP…)

Autorité ayant délivré la
certification

Date d’obtention

(Ministère, branche professionnelle…)
Niveau BTS CPI (Conception produit
industriel)

Education nationale

2002

Bac pro DPI (definition de produit
industriel)

2000

BEP (Maintenance industriel)

1998

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- DECLARATION SUR L’HONNEUR  Elle garantit l’authenticité des informations et documents du dossier.
 Elle doit être nominative, datée et signée.
Déclaration sur l’honneur du (de la) candidat(e)
Je soussigné GUYOT-JEANNIN Gerald ........................................................ déclare sur l’honneur de
l’exactitude des renseignements fournis dans ce dossier et être l’auteur des réalisations jointes en annexe.
Fait à Pontarlier le 25/11.2015 pour faire valoir ce que de droit.

Signature :

 En cas de réussite partielle au titre (obtention de CCP), votre parcours de certification s’effectuera
en plusieurs étapes sur une durée maximale de 5 ans.
 Dans ce cas, vous pouvez ajouter à ce dossier initial des compléments et/ou modifications acquis
ultérieurement. Il convient donc de les lister dans le tableau ci-dessous.

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1. ACTIVITE TYPE 1 : METTRE EN ŒUVRE UN TOUR A
DECOLLETER A CAMES POUR PRODUIRE UNE PIECE EN
Rappel des compétences de l’activité
:
SERIE
-

Monter et régler un tour à décolleter conventionnel.

-

Conduire une production de série sur un tour à décolleter conventionnel.

-

Procéder à l'affûtage ou au réaffûtage d'outils de coupe dédiés au
décolletage.

1.1.PRESENTATION D’UN TOUR A DECOLLETER A CAMES A POUPEE MOBILE.
Les « décolleteuses » ou « tours automatiques » sont des machines-outils assimilables à des tours, mais se distinguant de ces
derniers par deux particularités : leur mode de fonctionnement entièrement automatique (y compris l'approvisionnement en
matière) et le fait qu'ils produisent essentiellement des pièces mécaniques précises de faibles dimensions, réalisées en
grandes et très grandes séries.
Les tours automatiques à cames sont dotés d'un arbre à cames qui effectue un tour entier par cycle complet d'usinage d'une
pièce. Des systèmes de cames et leviers servent à déplacer les organes de machine (chariots porte-outils, combiné à
contre-opérations, poupée mobile ou chariot longitudinal, etc.) pendant le cycle d'usinage. La vitesse de rotation de l'arbre
à cames est synchronisée avec celle de la broche.
Les pièces produites par ces machines-outils sont généralement de petites dimensions (diamètre 0,1 mm à 60 mm) et de
précisions élevées. Outre les opérations courantes de tournage, de taraudage et de filetage, certaines décolleteuses
effectuent des opérations supplémentaires telles que le perçage et le fraisage, ou même encore l'usinage complet de la
pièce grâce à une deuxième broche.

1.2.PRESENTATION D’UNE MISE EN ŒUVRE D’UN TOUR A DECOLLETER A CAMES A
POUPEE MOBILE.
Durant la formation nous avons mis en train de nombreuses fois les décolleteuses à cames (1x/jour de formation). Nous
avons mis en place des outils (coupe, chariotage, centrage, rivure, forme) que nous avons au préalablement affuté. Ciaprès j’ai choisi de présenter une pièce composé uniquement de tournage me semblant représentative du métier (Voir fig.
1). Je développe ensuite dans la seconde partie de l’activité un chapitre dédié à un équipement additionnel « Type XIIIY » que nous avons utilisé régulièrement également. Ci-dessous le synoptique de la mise en œuvre d’une décolleteuse.

F IGURE 1.

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1.2.1. Analyse des documents et du matériel à disposition.
Pour nous aider à la mise en train nous disposons de 2 documents, le plan & le calcul de cames (fig 2. & fig 3.) L’analyse
de ces documents est lié directement à l’activité 3 « Préparer un mode opératoire de décolletage ». Nous n’établissons pas
le mode opératoire, mais nous en analysons son contenu.
Dans notre cas sur le plan figure le schéma des outils, le travail effectué par chaque outil et la position des outils sur la
machine.
Au vu des éléments sur le plan et le calcul de came, nous en déduisons que l’outil 1 tourne l’avant de la pièce, le chanfrein
de 0.2, le Ø1.25 lg. 1.25mm et le Ø1.80 lg. 3mm. Le chanfrein ne figure pas sur le plan, le calcul de came permet
l’obtention d’un Ø1.05 et Ø1.60 nous serons donc obligé de régler avec les vis d’avance outil.
L’outil 2 tourne les deux diamètres arrière Ø2.1 lg.2mm ±0.03 et le Ø1.3 lg.2mm ±0.05.
L’outil 3 réalise la coupe (fin de coupe à -1mm à 360°).
L’outil 5 réalise la gorge Ø1.4 sur l’arrière de la pièce Lg.1mm ±0.03. Aucun mouvement de poupée n’apparaissant entre
l’entrée et la sortie de l’outil sur le calcul de came, nous en déduisons que l’outil travail uniquement en fonçage. L’épaisseur
de l’outil devra donc être de 1mm ±0.03.
L’outil 4 réalise 2 cassages d’angle (biais) sur le Ø2.5, vu le calcul de came (fonçage uniquement). Cet outil ne sera un outil
fourchette (Absent sur notre plan). Pour cet exercice nous ne le montrons pas.
Nous réaliserons le réglage des deux côtes au rapport (2 0-0.05 et 2 ±0.03) avec le rapport poupée. Nous obtiendrons
en résultante la côté de 9 ±0.05.

1

2

3

5

F IGURE 2.
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F IGURE 3.

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1.2.2. Mise en place du canon, des chiens, de la barre dans l’embarreur.
Lors de la mise en œuvre d’une décolleteuse, l’une des premières étapes et de charger dans l’embarreur la barre. Dans
notre cas, ce sera un Ø2.5 (voir calcul de came). Par contre nous utiliserons du laiton au lieu de l’acier S300 préconisé.
Nous mettons ensuite dans la poupée une pince de serrage adaptée au diamètre de barre. Nous en profitons pour
nettoyer les pièces et nous remontons selon l’ordre de la figure 4. Nous réglons ensuite la pression de fermeture de la
pince sur la barre.

F IGURE 4.
Un canon au diamètre adapté est mis en place. Nous faisons glisser la barre dans celui-ci, serrons l’écrou (rep. 1. fig.5.)
jusqu’à obtenir un ajustement "gras". Nous déplaçons ensuite l’ensemble dans l’alésage recevant le canon jusqu’à le mettre
à 1mm de l’outil 1 (Mis au préalable à mis course axialement) Et serrons l’écrou à encoche pour immobiliser le canon.

1.
F IGURE 5.

Le serrage du canon doit être précis, un serrage trop faible provoquera un jeu entre la barre et
le canon et créera des dispersions, des casses d’outils etc… à contrario un serra trop fort
peu provoquer l’échauffement de la barre voir le grippage de celle-ci.
1.2.3. Mise en place des cames.
Nous avons dans notre exemple, 5 cames à positionner sur l’arbre à came : une came poupée qui est la seule came avec
uniquement un trou de passage ; une came pour la bascule (outil 1&2) avec la came bouche trou ; une came pour la coupe
(outil 3) et une came pour la gorge (outil 5). Pour identifier le sens de montage, il faut identifier le sens de monté du bec
sur la came (le moins rapide car1.5° à 2°/mm alors que pour descente 1°/mm), voir figure ci-dessous (fig.6.)

Monté came

F IGURE 7.

F IGURE 6.
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Nous plaçons en premier lieu la came poupée. Le calcul de came nous apprends que l’ouverture se fait du degré 0 à 10°
Nous montons donc notre came à 0° lorsque le taquet déclenche l’ouverture de la pince (voir figure ci-dessus Fig. 7.)
Nous vérifions ensuite le bon déroulement des opérations (ouverture pince, recule poupée rapide, fermeture). Ci-besoin
nous ajustons la position du taquet de fermeture pince.
Nous montons ensuite la came bascule, nous alignons le 0° de cette came par rapport au 0° de la came poupée. Pour cette
came nous mettons en place la came bouche trou.
Nous montons ensuite au fur et à mesure les autres cames en utilisant les informations gravées dessus.

F IGURE 8.
F IGURE 9.
Enfin, came poupée sur la position 0°, nous déplaçons la poupée de manière à laisser environ 2cm entre le nez de poupée
et l’écrou de canon (voir fig. 8). Nous serrons alors les 2 écrous présents sur la pièce rep. A47 fig. 9.

1.2.4. Affutage, mise en place, centrage des outils.
Sur notre plan figure la ligne d’outils (fig 10.), nous allons donc utiliser les outils mis à disposition.

F IGURE 10.
N’ayant pas dans l’outillage à disposition de burin de chariotage arrière pour l’outil 2, nous utiliserons un outil de gorge.
L’outil 5 n’est pas représenté, mais nous réaliserons un outil de gorge d’une épaisseur de 1mm ±0.03.
Pour ce TP nous ne réaliserons pas l’outil 4 en forme de fourchette.
Apres avoir inspecté à la loupe "micros" les faces et arrêtes de coupe, nous raffuterons les outils le nécessitant.

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Rappel de la procédure de centrage :
Pour les outils sur l’éventail :
Chaque godet est monté sur un pivot. 2 vis de butée permettent son basculement et donc de rapprocher ou
d’éloigner la pointe de l’outil vers le centre de la barre. Pour réaliser un centrage nous utilisons donc ces butées de
réglage. Nous appuyons l’outil contre la barre afin de l’usiner. Lorsque nous avons dépassé le centre, le "téton" restant
nous indique que notre outil est trop bas. Et nous corrigeons le réglage de la butée jusqu’à n’avoir plus de "téton".

F IGURE 11.
Pour les outils sur la bascule :
Outil 1: Nous avons également une vis de butée qui permet d’éloigner ou rapprocher l’outil du centre da la barre.
Pour l’outil 1 nous mettons approximativement la pointe de l’outil au diamètre qui va être tourné par celle-ci. Puis nous
rentrons axialement l’outil dans la barre à l’aide de la vis rep. A28. Fig11. De quelques 1/10 de mm. Ensuite nous utilisons
la vis rep. A29. Pour usiner un "téton" en dépassant le centre de la barre. Nous reculons, ajustons la butée de réglage rep.
A31afin de faire remonter la pointe de l’outil et recommençons l’opération jusqu’à n’avoir plus qu’un téton d’1/10 de mm.
Outil 2: Nous procédons de façon identique sauf que nous n’utilisons pas la vis A29 pour usiner le "téton" .Nous
appuyons sur la bascule et profitons du ressort de rappel.

Mise en place des outils :
Nous commençons par l’outil de coupe car celui-ci rempli également la fonction de butée. Nous nettoyons son godet, et le
mettons en place à 1 mm de la barre avec la came poupée au degré 0° (ceci correspondant à la fin de coupe). Puis nous
réalisons le centrage selon la procédure décrite ci-dessus. Enfin nous vissons la vis micrométrique rep A11. Jusqu’à faire
tomber la pièce, nous tournons encore 1.5 tour et avons mis notre coupe en place.

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Ensuite vient la mise en place de l’outil 1 (tournage avant). Nous mettons la came bascule en début de travail et nous
réalisons le centrage, nous mettons ensuite approximativement l’outil au diamètre de tournage et nous réalisons une pièce.
Nous mesurons ensuite la pièce et apportons le correctif à l’aide de la vis vernier rep. A27.

Nous réalisons la même procédure pour l’outil 2 (tournage arrière)

Pour les outils 1&2 nous utilisons la barre comme butée pour prérégler
axialement la position des outils (en butée, puis nous les décalons de 0.2mm)
Nous mettons en dernier lieu l’outil 5 (fonçage gorge) qui est monté sur l’éventail. Nous réalisons le centrage selon la
procédure ci-dessus. Nous mettons la came en fin de travail l’outil à quelques 1/10 de mm de la barre et nous mettons en
place approximativement l’outil (le diamètre et la position) à l’aide de la vis micrométrique rep. A11 & rep. A34

1.2.5. Réglage de la machine.
Réglage des vitesses :
Pour cet exemple, nous considérons les réglages de vitesse comme bon. Nous ne changerons donc pas celles-ci. Si
les vitesses étaient mauvaises, il faudrait changer la position des courroies d’entrainement sur leurs poulies.

Pour l’obtention des diamètres :
Outil1 (Ø avant): Il vient en butée pour l’usinage du Ø1.25, il convient donc de régler en premier lieu la vis de butée
jusqu’à l’obtention du diamètre. Dans un second temps, nous utiliserons la vis micrométrique rep. A27 fig.11 pour le Ø1.80.
Outil2 (Ø arrière): Pour cet outil qui tourne le Ø2.1 et le Ø1.3 il n’y a ni butée, ni rapport comme pour les outils de
l’éventail. Nous réglons donc le diamètre avec la tolérance la plus serrée (Ø2.1 ±0.03). Si l’obtention des 2 diamètres
n’est pas possible nous n’aurons d’autres choix que de refaire la came bascule.
Outil5 (Ø gorge): Nous utiliserons la vis micrométrique rep.A11 fig.11

Pour l’obtention des longueurs :
Nous avons deux longueurs obtenues à l’aide du rapport poupée (lg.2 0-0.05 et lg.2+-0.03), et nous avons la longueur
totale de la pièce en résultante. Nous commençons donc par régler le rapport poupée.
Nous réglons ensuite la longueur 1.25 de l’avant (outil1). Ayant mis au préalable l’outil 1 en contact avec la barre après
l’affranchissement de l’outil de coupe. Notre position axiale est préréglée, nous avons uniquement un petit ajustement à
réaliser avec la vis micrométrique rep. A28 fig.11.
De la même manière nous réglons axialement la position de l’outil 2 pour obtenir la lg.2 +-0.05.
Pour l’outil 5 (gorge) nous venons mettre en place à l’œil l’outil. Nous mesurons ensuite sa position et ajustons celle-ci à
l’aide de la vis micrométrique rep. A34 fig.9

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1.2.6. Analyse statistique des procédés appliqués aux réglages des décolleteuses à cames.
Comme toutes machines de production, les décolleteuses sont assujetties aux problèmes de dispersion. Ceux-ci peuvent être
liés à de nombreux facteurs: jeux, usure, mauvais montage etc...
Les tolérances serrées et la production de pièces importante, nous essayons donc de travailler lors de la mise en train avec
des processus permettant de limiter au maximum les pièces non conforme sur la quantité produite.
Pour ce faire, nous utilisons la méthode d’échantillonnage (5pcs env.) pour recentrer ensuite nos réglages. En théorie nous
devrions utiliser cette méthode pour toutes les côtes tolérancées. Pour notre cas de figure, nous nous limiterons à une seule
côte de diamètre.
Cible (Côte
Moyenne)

Côte min.

Côte max.
Cote
relevée

-

+
Dispersion

Situation avant réglage correctif Fig.1
Nous prélevons donc 5 pièces sur lesquelles nous mesurons le diamètre concerné. Nous réalisons une moyenne de la série
( ) et à partir de cette côte moyenne appliquons la correction pour atteindre la côte cible. Avec cette méthode nous aurons
une production selon la figure ci-dessous (fig2.)
Côte min.

Cible (Côte
Moyenne)

Côte max.

-

+

Dispersion

Situation après réglage correctif Fig.2
En n’utilisant qu’une seule côte (Point vert Fig1.) nous aurions eu une production selon la figure ci-dessous (fig 3.)

Côte min.

Cible (Côte
Moyenne)

Côte max.

Prod. Hors
tolérance

3
Fig.3 σ

Dispersion

+
3
σ

Nous essayons également d’être en côte moyenne voir basse pour gérer
l’usure des outils sur les diamètres tournés.

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1.3.PRESENTATION DE L’APPAREIL PERCEUR TARAUDEUR TYPE XIII-Y.
Le combiné est un équipement additionnel (Voir fig15.) venant se monter en face à face de l’éventail. Il est composé de
trois broches motorisées.
La broche avant : opération de centrage ou de perçage. Elle tourne en sens inverse de la broche poupée ou bien nontournante.
La broche médiane : permet de réaliser les mêmes opérations que la broche avant.
La broche arrière: opération de taraudage et perçage, elle tourne dans le sens horaire & antihoraire et peut être utilisée
"non-tournante ".
Les outils les plus couramment montés sont :
- Forets à centrer et forets hélicoïdaux (à gauche)
- Tarauds et filières
- Mèches de forme et outils spéciaux (ex : foret langue d'aspic, outil de moletage)
Les cames sur l'arbre à cames permettent les actions suivantes :
La sélection de la broche pour l'usinage. Celle-ci est réalisé à l'aide d'une voir 2 cames appelées "Came de nombrage".
Cette came permet le pivotement du "barillet du combiné".
Le réglage se fait de la manière suivante :
Hauteur : les 3 broches simultanément par le tourillon excentrique (rep. 473 fig15.)
Transversalement : En butée contre les vis (rep. 474, 476 fig15.) Et d'une vis de réglage (rep. 475 fig15.)Sur le
bec.
L'avance de la broche. Celle-ci est obtenue par une came cloche
La mise en route / l’arrêt des broches. Celle-ci est obtenue par une came d'enclenchement. Une came de sécurité en cas
de casse du taraud peut également être montée sur ce tambour.

Nota: Il est préférable de décomposer les mouvements de manière à ce
qu'ils se déroulent les uns après les autres.

1.4.PRINCIPE DE FONCTIONNEMENT
1.4.1. Réalisation d'un perçage, deux possibilités de réalisation.
La came "avance broche " entraîne le déplacement du foret afin de le positionner à quelques 1/10 de mm devant la
barre dressé. Puis la came poupée entraîne le déplacement de la barre et de fait vient réaliser le perçage. La 2nde
possibilité et d'avoir la came "avance broche" qui entraîne directement le déplacement du foret en fond perçage.

1.4.2. Réalisation d'un taraudage / filetage.
Pour la réalisation d'une opération de filetage/taraudage, il convient décomposer celle-ci de la manière suivante :

L’opération d’amorçage doit obligatoirement être réalisée par la came "avance broche ", l'ajustement de celui-ci
s'effectuant en réalisant le vissage de la vis (rep. 477 fig15.) (De manière plus ou moins importante en fonction du diam.
de taraudage). L’opération de taraudage/ filetage peut quand à elle être réalisé par l'intermédiaire soi de la came
"avance broche" ou de la came poupée
Lorsque le taraud/filière arrive en position voulue, il actionne la butée (rep. 501 fig16.). Celle-ci arrête ensuite le moteur
de broche. Le différentiel entre la vitesse de rotation de la barre et la rotation du taraud/filière entraîne un recul de
l'outil.

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F IGURE 15.

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F IGURE 16.

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ETUDE CAS PRATIQUE DE L’UTILISATION DU XIII-Y (BOUTON AXE DE BIELLE)

1.5.

Afin de nous exercer, nous avons monté et réglé le combiné XIII-Y sur différentes pièces dont celles-ci-dessous (fig 13.).

F IGURE 12.

1.5.1. Diagramme des opérations.

1.5.2. Analyse des opérations.
Suite à l’analyse du calcul de came, nous savons que nous avons une opération de perçage + un taraudage, le centrage
étant réalisé avec un outil à centrer sur l’éventail. Nous savons également que l’opération de perçage se fait grâce à
l’avance de la barre (came poupée). La came cloche "avance broche" servant uniquement à mettre en place l’outil devant
la barre.
Pour le taraudage, la came cloche "avance broche" servira bien quant-à elle à entrainer le déplacement du taraud jusqu’à
sa position finale.

1.5.3. Mise en place des cames.
Nous avions à mettre les cames suivantes :
1x Came cloche "avance broche" marqué au degré 80° pour le perçage.
1x Came cloche "avance broche" marqué au degré 213° pour le taraudage
1x Came de "nombrage" (sans marquage) pour le pivotement du combiné
1x Came d’enclenchement de la broche de taraudage (mise en route)
La mise en place de la came du perçage a été réalisé grâce au calcul de came et à la came d’un autre outil. En effet le
degré 80 ne figurait pas sur la came poupée ni sur aucune autre came. Mais le degré 80° correspond à la fin du travail
d’un outil. Nous avons donc pris ce repère pour positionner notre came.
Nous avons ensuite mis la came de "nombrage" pour que le pivotement arrive juste à la fin de l’opération de recul de
l’outil de perçage.
Puis après le pivotement du barillet et l’alignement de l’axe barre/broche taraudage nous avons mis la came de mise en
route de la broche.
En dernier lieu, nous avons mis la came "avance broche" pour le taraudage. Pour ce faire, nous avons choisi un endroit sur
le calcul de came sans avance de la barre, avec une durée suffisamment longue pour intercaler cette opération.

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1.5.4. Mise en place des outils (foret & taraud).
Les tarauds et forets sont montés dans un manchon à mi- longueur. Nous reculons ensuite la barre de manière à avoir
suffisamment d’espace pour mettre en place l’ensemble sur la broche. Nous immobilisons ensuite l’arbre d’entrainement et
vissons l’outil sur sa broche.

1.5.5. Réglage position outils.
Réglage de la position axiale :
Outil de perçage: Le foret est mis en place à quelques 1/10 de mm de la face dressé et juste avant
l’opération de perçage.
Outil de taraudage: Le taraud est mis en butée contre le perçage effectué préalablement

Pour la mise en place un réglage grossier est réalisé en déplaçant le tambour sur lequel sont fixées les cames "avance
broche". Nous ajustons ensuite individuellement la position de l’outil pour chaque broche selon les positions exposées cidessus en utilisant les vis de butée (rep. 477 fig15.)

Réglage de la Position des outils en hauteur et transversalement :
Nous vérifions la position de l’outil en avancement la broche concernée (foret ou taraud) manuellement pour la mettre en place
dans le trou de centrage. Nous vérifions ensuite visuellement que l’outil ne subit pas de déformation lors de cette opération. Si
l’outil se déforme c’est signe d’un défaut de positionnement en hauteur et/ou un défaut de positionnement transversal. Nous
réglons donc le tourillon excentrique (rep. 473 fig15.) et les butées (rep. 474, 476 fig15.) De manière à supprimer toutes
les déformations de l’outil.

1.5.6. Réglage de l’amorçage.
Nous réglons l’amorçage du taraud en réalisant ¾ de tour (vu le diam de taraudage) sur la vise de butée (rep. 477
fig15.) et nous resserrons le contre ecrou (rep. 492 fig15.)

1.5.7. Réglage profondeur de travail.
Pour le perçage la profondeur est réalisée avec l’avance poupée. Nous vérifions juste que le foret ne marque pas la pièce
suivante. Auquel cas nous réglons la prof. de travail avec la vis de butée (rep. 477 fig15.)
Pour le taraudage, nous réglons la position de la butée (rep. 501 fig16.) qui arrête la broche a environ la moitié de la
profondeur désirée. Ceci afin de limiter le risque de casse de l’outil en venant talonner en fond de perçage.
Nous affinons ensuite le réglage en déplaçant la butée progressivement et en vérifiant notre travail. Nous utilisons pour ce
faire le réglage (rep. 490 fig15.) disposant d’un pas fin.

La mise en œuvre du XIII-Y est terminée.

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2. ACTIVITE TYPE 2 : METTRE EN ŒUVRE UN TOUR A
DECOLLETER A COMMANDE NUMERIQUE POUR
PRODUIRE UNE PIECE EN SERIE
Rappel des compétences de l’activité :
-

Monter et régler un tour à décolleter à commande numérique.

-

Conduire la production d'une série de pièces sur un tour à décolleter à
commande numérique.

2.1.DEMONTAGE D’UN TOUR A COMMANDE NUMERIQUE « STAR » ET D’UN
RAVITAILLEUR A BARILLET « LNS ».
2.1.1. Nettoyage du bac à copeaux.
Apres la fin d’une production nous vidons entièrement le bac à copeaux. Les copeaux seront mis dans le bac de tri adapté
à la matière.

2.1.2. Démontage des outils.
Nous enlevons les outils en commençant par les outils type mèches, tourneurs intérieurs à l’aide de clé à ergots, ou clé
spécifique aux portes outils.
Nous démontons ensuite les outils de tournage et coupe en dévissant les 2 vis de fixation du coin. Une fois le coin libre, nous
enlevons le burin. Nous enlevons ensuite les cales se trouvant derrière le burin. Celles-ci servent à décaler le burin en cas
d’utilisation de canon long afin que les outils ne touchent pas celui-ci. Nous procédons de façon similaire pour chacun des
godets. Nous démontons ensuite les plaquettes de leurs portes outils, nettoyons et rangeons.

2.1.3. Démontage des pinces dans broche et contre broche.
Nous enlevons le capot d’accès au chien pour la broche et la contre-broche. Nous positionnons le ravitailleur en mode
manuel, nous ouvrons la pince et reculons la barre à l’aide de la commande de l’embarreur. Nous dévissons alors la vis de
l’écrou servant à la tension de serrage par l’intermédiaire des chiens. Et nous dévissons totalement cet écrou à l’aide de
tiges « schtift ». Nous procédons de manière similaire pour la contre-broche. Nous immobilisons la broche à l’aide d’une
tige, puis dévissons le nez de broche avec une clé à ergots. Nous retirons alors de la broche : Nez de broche, Pince, ressort
long, douille.
Nous procédons de manière similaire pour la contre-broche et extrayons : Nez de broche, pince, ressort court, bague,
douille et éjecteur.

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2.1.4. Démontage du canon.
Nous dévissons les 3 vis BTR présente sur le tirant, puis nous dévissons et démontons le canon.

2.1.5. Démontage du ravitailleur.
Nous enlevons en premier lieu les barres restantes dans le barillet. Puis nous enlevons la goupille qui immobilise le guide
poussette. Nous retirons le guide et dévissons la pince poussette qui sera changé selon le diamètre de barre de la
prochaine production.

2.1.6. Nettoyage et remise en ordre du matériel.
Nous nettoyons les alésages de la machines. Nous nettoyons et dégraissons l’ensemble des composants préalablement
démontés. Puis nous rangeons pinces et canon dans l’armoire dédiée et nous posons sur le capot contre broche le restant du
matériel (Nez de broche, ressorts, douille, éjecteur)

La commande numérique et le ravitailleur sont désormais en attente pour
leurs remontages.

2.2.MISE EN OEUVRE D’UN TOUR A COMMANDE NUMERIQUE « STAR » ET D’UN
RAVITAILLEUR A BARILLET « LNS ».
A partir de l’ordre de fabrication, du plan de la pièce et de la fiche avec la ligne d’outils. Nous approvisionnons
l’équipement nécessaire au montage de la machine : Pinces, canon etc...

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Ci-dessous le diagramme de déroulement des opérations.

•Montage & Réglage du ravitailleur
•Montage de la pince broche principale
•Montage de la pince contre-broche
•Montage et réglage du canon
•Mesure des outils et insertions des corrections geométriques
•Mise en place des outils
•Centrage des outils
•Réalisation des operations d'usinage de la pièce et calage des outils (Correction dynamique)
•Validation et suivi de production

2.2.1. Montage & réglage ravitailleur.
Nous choisissons la matière et la quantité de barre nécessaire selon l’ordre de fabrication (OF). Nous pointons les barres à
l’aide d’un touret de façon à ce que les barres passent facilement dans le canon et rentre facilement dans la pince
poussette. Et nous mettons une barre dans chaque emplacement du barillet en prenant soin de ne pas laisser
d’emplacement vide entre deux. Nous montons la pince poussette adaptée au diamètre de barre, ainsi que le guide et sa
goupille.
Nous alignons ensuite les barres l’aide de la butée prévue à cet effet. Vient ensuite le réglage de la pince de préhension
barre. Nous dévissons les pinces puis positionnons le galet sur le haut de came, nous réglons alors la postions de la pince
pour que le serrage sur barre se fasse à ce moment. Nous avançons et reculons la poussette plusieurs fois afin de vérifier
que l’éjection de la barre se réalise normalement, lors de l’opération « recul fin de barre ».
Nous réglons ensuite le capteur de position « fin de barre ». Nous devons regarder dans le programmer la variable
« position de travail en z ». Cette valeur indique la position maximale de la poupée. Selon la longueur de la pièce cette
variable varie de manière à avoir une poupée toujours la plus proche possible du canon. Nous positionnons donc la
poupée a cette position. Puis nous nombrons sur un emplacement vide et nous avançons la poussette jusqu’à ce qu’elle
vienne en butée mécanique contre la douille de la broche principale et reculons de quelques cm. Ceci est notre position fin
de barre. Nous déplaçons ensuite le capteur inductif jusqu’à ce que la diode signale la détection (position fin de barre).

2.2.2. Montage de la pince broche principale.
Il convient de reculer la poupée au maximum de manière à faciliter le remontage. Nous graissons alors le cône de la pince
et nous montons dans cet ordre : Douille (en prenant soin d’aligner la rainure par rapport à la clavette), ressort long, pince
et enfin nez de broche. On serre ensuite le nez de broche à l’aide d’une clé à ergot et d’une tige pour immobiliser la
broche. Nous réalisons ensuite le réglage de la pression de serrage en vissant l’écrou de réglage à l’aide de tige. Nous
déconnectons le vérin et actionnons manuellement l’ouverture / fermeture pince. Nous procédons de la même façon que lors
d’un réglage d’une décolleteuse à cames.

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2.2.3. Montage de la pince contre-broche.
Pour le fonctionnement du programme de reprise sur la contre-broche (canal 2), nous avons besoin d’insérer une variable
correspondant à la géométrie de la pince contre broche. Nous mesurons donc la distance entre la face supérieure de la
pince et la face supérieure du nez de broche. Nous utilisons un marbre et un comparateur et mettons cette variable dans le
programme.
Pour le montage de la pince contre-broche nous procédons de la même manière que la broche principale en enfilant
l’éjecteur en plus et en premier.
Pour le réglage de la pression de serrage nous utilisons cette fois une jauge au diamètre de pince et l’actionnons avec la
fermeture pince machine. La pression de serrage doit être juste suffisante pour maintenir la pièce sans la marquer.

2.2.4. Montage et réglage du canon.
Nous mettons en place le canon en prenant soin d’aligner la rainure en face de la clavette. Puis nous vissons le tirant
jusqu’à la mise en place du canon (cône contre cône sans jeu) en prenant soin de ne pas le serrer. Et nous vissons les 3 vis
CHC en butée mais sans serrage. Nous amenons ensuite à l’aide du ravitailleur la barre, pince ouverte jusqu’à derrière la
pince. Puis nous faisons passer la barre au travers du canon et réalisons le serrage à l’aide de l’outil prévu à cet effet. Le
passage de la barre comme sur une décolleteuse à cames doit être « gras »

2.2.5. Mesure des outils et insertion des corrections géométriques.
But : Pour piloter le point générateur des outils, une décolleteuse cnc a besoin de connaitre les décalages ou
jauges pour aligner le point générateur de l’outil à la position à laquelle nous appelons l’outil.
Nous avons donc à insérer dans la CNC dans le tableau des correcteurs géométriques ces éléments avant de commencer
les opérations d’usinage. Tous les outils sont concernés, pour cet exemple je n’évoquerai que les burins « tourneur ».
Pour ce faire nous utilisons principalement un comparateur + marbre + une câle de l’épaisseur de l’outil.

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Fond de peigne

Jauge en Y.

Y+

La machine ayant comme paramètre les dimensions de l’outil
nominale nous prendrons la distance entre le point
générateur en Y et cette côte. Sur star les corrections se font
au diamètre. La correction géométrique est donc de 2x côte
A. Et vu que nous devons réaligner le point générateur en
nous déplaçant vers la droite le signe sera négatif.

Y-

Côte A

Fond de peigne

Jauge en X.

On appelle l’outil au diamètre de barre et on tangente la
pointe sur celle-ci. Nous avons donc un point générateur sur
la position à laquelle nous l’avons appelé. Il n’y a donc pas
de correction géométrique à apporter en X.

X+
X-

Jauge en Z.
Fond de peigne

Fond de peigne

Z+
Fond de peigne

Z-

Côte D

Côte B

Côte E
Côte C

Pour la correction en Z pour chacun des outils dessinés nous prendrons la mesure selon les côtes (B-D-E). Ce
qui correspond au fond de peigne jusqu’au point générateur. La côte C (épaisseur outil de coupe) sera mise
dans le correcteur dynamique associé à l’outil de coupe.

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2.2.6. Mise en place des outils.
Nous appelons tour à tour au diamètre de barre chacun des outils avec le mode MDI (Manual Data Input).Exemple : T100 ;
x3.0 ; start . Puis nous venons tangenter délicatement l’outil contre le diamètre de barre et nous serrons à la main les vis de
fixation du coin. Nous appelons ensuite l’outil suivant de la même manière. Avant de mettre en place le second outil nous
serrons à la clé les vis du premier outil. Cette opération vise à ne pas abimer la pointe de l’outil en venant serrer les vis

2.2.7. Centrage des outils.

Y

J’évoque ci-après la méthodologie de centrage de la société m’ayant accueilli en stage. Pour chaque pièce décolletée un
dressage de la face avant et un chariotage du diamètre sont effectués. Avant de réaliser l’opération on décale l’outil de
tournage avant de quelques centièmes de mm (en Y) de manière à laisser un téton lors de l’opération de dressage. Puis
l’on mesure à l’aide d’un moyen de contrôle optique le diamètre du téton pour ensuite corriger (dans le(s) correcteur(s)
dynamique associés à l’outil. Pour les outils de tournage il n’est pas possible de contrôler le téton à l’arrière de la pièce
avec cette méthode. Nous remplaçons donc dans le porte outil l’outil arrière par un outil avant et nous modifions le
programme de manière à réaliser le dressage avec l’outil que nous venons de changer. Nous changeons également les
correcteurs géométriques de l’outil. Nous réalisons alors ensuite la méthode évoquée ci-avant. Une fois la correction
dynamique apportée l’outil est démonté, et nous remontons l’outil prévu à l’emplacement (en remettant ses corrections
géométriques).

2.2.8. Réalisation des opérations d'usinage de la pièce et calage des outils (Correction
dynamique
1
X
Z
3
F IGURE 20.

2
.
6

4

5

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Ci-après je présente un cas de figure décrivant la méthodologie employée par l’entreprise m’ayant accueilli en stage. Ceci
afin de caler correctement les outils selon l’axe X et Z. Celle-ci est une méthode parmi d’autres, elle n’a pas vocation à être
référence.
En premier lors du réglage de la machine nous affranchissons la barre à l’aide de l’outil de coupe/affranchissement (rep. 1
fig. 20). Nous aurons ainsi notre point de référence qui nous permettra de caler tous les autres outils selon l’axe Z.
La méthode consiste à passer l’une après l’autre les opérations en prenant soin de vérifier que l’outil concerné réalise bien
la tâche demandée. Ainsi une fois l’opération réalisée et l’outil dégagé, nous appelons directement la
coupe/affranchissement (rep. 1 fig. 20). Lors de la coupe nous arrêtons l’outil a un diamètre d’environ à 0,3mm à l’aide du
potentiomètre. Nous arrêtons le jet de refroidissement, ouvrons le capot et venons récupérer la pièce en cassant le teton
pour ensuite en contrôler le résultat.
Puis nous remettons le liquide de refroidissement en route et le potentiomètre à 100%. La machine termine donc son
opération d’affranchissement et se met en attente (M20).

Nota : La longueur des pièces étant très courte (pièces d’horlogerie) une
variable correspondant à la longueur de pièce est intégrée au programme.
Celle-ci va déterminer ainsi la position d’affranchissement. Tant que la pièce
est prise à la main nous garderons une pièce avec sa longueur « rallongée ».
Celle-ci sera modifiée ensuite quand la pince contre broche viendra saisir la
pièce. Alors nous prendrons la pièce dans la contre broche en ouvrant
manuellement la pince.
Nous calons en 1er le tourneur avant d’ébauche (rep. 2 fig.20) le dressage de face nous permet de le caler en Z car nous
connaissons la surépaisseur laissé pour la finition. Nous devons donc avoir une longueur de pièce = Côte longueur pièce +
0,02. Et pour le diamètre nous devons mesurer côte moyenne du plan + 0,02.
Nous calons ensuite le tourneur avant de finition (rep. 3 fig.20). Pour cet outil nous devons obtenir la côte de longueur et le
diamètre finit.
Nous procédons ensuite de la même manière pour le tourneur arrière d’ébauche (rep. 4 fig.20) et le tourneur arrière de
finition (rep. 5 fig.20)
Désormais nos outils tourneurs sont câlés en Z. Nous allons en dernier lieu régler notre coupeur (rep. 6 fig.20). Celui-ci a
pour vocation à dresser la face arrière et faire tomber la pièce. Ceci afin d’avoir une face arrière net, sans teton et
également diminuer l’usure de l’outil qui ne dresse pas la barre. Car une fois l’outil sous le diamètre de barre il remonte et
laisse ensuite le dressage de la barre à l’outil rep. 1. Les autres outils étant en place en Z nous le calons donc de manière à
obtenir la longueur de pièce bonne. Nous récupérons alors la pièce dans la pince contre broche ou dans une passoire et
resetons le programme pour lancer l’affranchissement.

2.2.9. Validation et suivi de production
Je présente ci-dessous la méthode de validation de mise en production d’une CN et de suivi de production que j’ai vu dans
l’entreprise m’ayant accueilli en stage.
Etape 1 : le régleur termine sa mise en train, il laisse alors chauffer sa machine. Il constate que 100% des côtes relevées
sont conformes.
Etape 2 : Un échantillon est prélevé est validé par le service contrôle. S’il ne détecte rien d’anormale la machine reste en
production série. Sinon de nouveaux réglages sont effectués.
Tous les jours sont ainsi effectués des prélèvements, la production des pièces de la veille est mise de côté en attendant que
les échantillons soient validés. S’ils le sont les pièces produites continuent alors leur cheminement jusqu’à la livraison au
client.

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3. ACTIVITE TYPE 3 : PREPARER UN MODE OPERATOIRE DE
DECOLLETAGE
Rappel des compétences de l’activité :
-

Etablir un mode opératoire de décolletage sur tours conventionnels à
poupée mobile et/ou fixe.

-

Adapter un programme de décolletage sur un tour à commande
numérique.

3.1.Adapter un programme de décolletage sur un tour CN
3.1.1. Présentation du projet :
Lors de ma première période de mise en situation professionnelle, la société m’a donnée un plan, un programme et une
ligne d’outil d’une pièce d’horlogerie qui revient régulièrement chez eux. Ceci afin que je puisse m’exercer à la réalisation
de ce type de pièce lors de nos cours au GRETA. Le Greta n’ayant pas la pince de reprise, le canon adéquat, j’ai pris le
parti de refaire un plan de pièce à une échelle adaptée au matériel mis à disposition ainsi qu’aux capacités machine. Tout
en essayant de rester fidèle au mode opératoire de fabrication original.

Pour cette activité j’ai choisi de présenter le contrat de phase de la réalisation de cette pièce en CN, le programme
associé que j’ai réalisé.
Je présente également une proposition de contrat de phase de cette pièce en décolletage conventionnel.
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3.1.2. Rappel capabilités machines :

3.1.3. Contrat de phase :
Au vu de la forme de notre pièce nous réaliserons avec un outil le tournage ébauche des diamètres avant et chanfrein, et
avec un autre outil la finition. Nous réaliserons ensuite la même chose pour les diamètres arrière. Nous réaliserons la rivure
ensuite, Puis nous couperons la pièce, en dernier lieu en contre opération nous ferons un pointage sur la face arrière.

• Ebauche avant (outil T200) (correc. T2)
• Finition avant (outil T300) (correc. T3)
• Ebauche arrière (outil T200) (correc. T12)
• Finition arrière (outil T400) (correc. T4)
• Rivure (outil T500) (correc. T5)

• Coupe (outil T100) (correc. T1)
• Centrage Arrière (outil t2100) Correc. 21)

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3.1.4. Vitesse de rotation et vitesse d’avance

𝑁=

(1000𝑥𝑉𝑐)
(𝜋𝑥∅)

N: Vitesse de rotation en tour par minute (tr/min)
Vc: Vitesse de coupe en mètre par minute (m/min)
π: Constante mathématique (3,14)
Ø: Diamètre de la pièce en mm
Pour notre pièce nous avons donc les éléments suivants:
Ø moyen: ~2mm.
Vc: 300m/min (selon tableau annexe X,x)
Ce qui nous donne le résultat suivant:

𝑁=

(1000𝑥300)
(𝜋𝑥2)

=

300000
6,28

= 47770 𝑡𝑟⁄𝑚𝑖𝑛

La fréquence de rotation étant supérieur à la fréquence maximum de notre décolleteuse CN (STAR SB16 – Vitesse
maximum sur la broche principale :10 000tr/min), Nous utiliserons donc une vitesse de rotation de 6000tr/min pour
l'ensemble des opérations.
Pour les vitesses d’avances F nous utiliserons F0.02 ou 0.01 et en fonction des résultats nous ajusterons.

3.1.5. Décomposition des phases (Ebauche)

• Ebauche avant (outil
T200) (correc. T2)

• Ebauche arrière (outil
T200) (correc. T12)

!
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3.1.6. Décomposition des phases (Finition)

• Finition avant (outil
T300) (correc. T3)

• Finition arrière (outil
T500) (correc. T5)

3.1.7. Décomposition des phases (Rivure & Coupe)

• Rivure(outil T500)
(correc. T5)

• Coupe(outil T100)
(correc. T1)

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3.1.8. Décomposition des phases (centrage arrière)

• Centrage Ar
(outil T2100)
(correc. T21)

3.1.9. Ligne d’outils :
Attention il y’a une erreur nous n’utiliserons pas deux outils de chariotage diffèrent mais un seul qui aura une forme de
gorge car la CN du Greta ne dispose pas suffisamment de porte outils (5 pour 6 nécessaire).

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3.1.10. Diagramme de synchronisation des opérations

N10
Recul poupée

Broche 2

Broche 1

Sous-programme
Affranchissement

M20
0

M20
0

Recul T100
X5.0

Attente.

M40
0

M40
0

Attente.

N7 - T2100
Centrage Ar

M40
1

M40
1

N2 – T200
Ebauche Avt.

Attente.

M50
0

M50
0

N4 – T400
Ebauche Ar.

Fonctionnement simultané

N3 – T300
Finition Avt.

Ejection

N5 – T500
Finition Arr.
N6 – T600
Rivure Arr.
M90
0

N1 – T100
Coupe.

Reprise pièce

Fonction
nement
simultan
é

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M90
0

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3.1.11. Programme :
%
o0194 (TENON ETAGES HEAD 1)
#531=4. (DIAMETRE BARRE)
#530=4.08 + ??? (LONGUEUR PIECES + EP. OUTIL COUPE)
#529=8000 (VITESSE BROCHE)
#525=0.07 (AVANCE MM/TR)
M98 P6000 (AFFRANCHISSEMENT)
N10 (RECUL POUPEE - RAVITAILLEMENT)
G99G97G40
M3 S500
M11 (DESSERAGE PINCE)
G4 U.5 (TEMPO)
G0 Z-0.2 T0 (SUREP. DRESSAGE DE FACE)
M200
M20 (Fin de cycle)
M10 (SERRAGE PINCE)
M25
M27 (DETECTION BRIS OUTIL DE COUPE)
T100
G0Z-0.5 X5.
G0T0

%
o0194 (TENON ETAGES HEAD 2)
G40G99G97
G130
G0T0
G28W0
G50Z0
M200
M20 (FIN DE CYCLE)
M400
N7 CENTRAGE ARRIERE (OUTIL T2100)
T2100
M3 S6000
G0 X4.2 T21
G0 Z-3
M1 (CALER AVEC 3MM)
G1 Z0 F0.02
Z0.2
G0 Z-3
X4.2
G0T0

M400
M401

M401
M500

N2 EBAUCHE AVANT (OUTIL T200)
T200
M3 S6000
G0 X1.681 Z-0.2 T2
G1 X2.100 Z0.009 F0.02
Z1.37
X2.353
X2.472 Z1.429
Z1.98
X4.2
G0T0 (ANNUL. CORRECT.)

N8 (EJECTION)
/G97M3S100
/M14 (SOUFLAGE)
/M17 (SORTIE RECUPERATEUR)
/M111 (DESSERAGE PINCE REPRISE)
/M14 (SOUFLAGE)
/M18 (RECUL RECUPERATEUR)
/M27 (DETECTION EJECTION)
/M15 (ARRET SOUFFLAGE)

M500
N3 FINITION AVANT (OUTIL T300)
T300
M3 S6000
G0 X1.54 Z-0.2 T3
G1 X2 Z0.3 F0.01
Z1.42
X2.312
X2.372 Z1.45
Z1.98
X4.2
G0T0 (ANNUL. CORRECT.)
N4 EBAUCHE ARRIERE (OUTIL T200)
T200
M3 S6000
G0 X4.2 Z182 T12 (Z (+)EPAISSEUR OUTIL)
G1 X2.772 F0.02
X2.353 Z2.030
X1.728
Z2.638
X1.670 Z2.746
Z4.070
X1.651 Z4.08
X4.2
G0T0 (ANNUL. CORRECT.)

(REPRISE PIECE)
M82 (SYNC. BROCHE ON)
M11 (DESSERAGE PINCE BR. PRINC.)
G131 (COORDONNE DE PRISE DE PIECE)
M14 (SOUFFLAGE ON)
G0 Z-2
M68 (CONTROLE EFFORT ON)
G1 G98 Z1.2 F0.02
G4 U1 (TEMPO)
M15 (SOUFFLAGE OFF)
M69 (CONTROLE EFFORT OFF)
M900
M40 (SYNCHRO Z/ZB ON)
M41 (SYNCHRO Z/ZB OFF)
M83 (SYNC. BROCHE OFF)
G0 G99 W-20
G28 W0 TO (RETOUR ORIGINE CB)

M05
M99
%

N5 FINITION ARRIERE (OUTIL T400)
T400
M3 S6000
G0 X4.2 Z1.75 T4 (Z (+)EPAISSEUR OUTIL)
G1 X2.772 F0.01
X2.312 Z1.98
X1.628
Z2.631
X1.57 Z2.74
Z4.05
X1.51 Z4.08
X4.2
G0T0 (ANNUL. CORRECT.)
N6 RIVURE ARRIERE (OUTIL T500)
T500
M3 S6000
G0 X4.2 Z2.38 T5
G1 X1.57 F0.01
Z1.98
Z1.92 F0.005
Z2.38 F0.02
X4.2
G0T0 (ANNUL. CORRECT.)
N1 (COUPE)
/M25
T100 M3 G97 S6000
G0 X4.2 Z4.08 T1
M82 (SYNCHRO BROCHES ON)
M900
M110 (SERRAGE CB)
M40 (SYNCHRO Z/ZB ON)
G1 G99 X1.570 F0.15
G1 X-0.5 F0.04
M41 (SYNCHRO Z/ZB OFF)
M83 (SYNCHRO BROCHES OFF)
M80 (DETEC. MANQUE BARRE ON)
/M98P7000 (EMBARRAGE)
M81 (DETEC. MANQUE BARRE OFF)
GOTO10
M99
%

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3.2.Etablir un mode opératoire de décolletage sur tours conventionnels à poupée
mobile et/ou fixe.

3.2.1. Contrat de phase :
Nous utiliserons de la barre diam.4.
Nous utiliserons un outil de gorge pour ébaucher l’avant et l’arrière. Il sera sur l’éventail en 3
Pour la finition avant nous utiliserons le l’outil 1 sur la bascule.
Pour la finition arrière nous utiliserons l’outil 2 sur la bascule.
Pour la rivure nous utiliserons l’outil 4 sur l’éventail.
Pour la coupe l’outil 5 sur l’eventail
Et nous ferons le centrage en contre opération sur le combiné XIII-Y

• Affranchissement (outil 5 ) (eventail))
• Centrage (combiné XIII-Y)
• Ebauche avt (outil 3) (eventail)
• Finition avant (outil 1) (Bascule)
• Ebauche arrière (outil 3) (eventail)
• Finition arrière (outil 2 ) (bascule)
• Rivure outil 4 (eventail)
• Coupe outil 5 (eventail)

Outil 4 – Rivure.

Outil 2 – Finition arr.

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Outil 1 – Finition avt.

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4. Annexes
4.1.1. Tableaux des vitesses de coupe
MATERIAUX

R
(N/mm2
)

Avances (mm/tour)
0,05 – 0,2
Nuances

Acier au
carbone

<500
500-850
8501200
>1200

P10

0,2 – 0,6

>0,6

Vc (m/min)

Nuances Vc (m/min) Nuances

Vc (m/min)

200-250
150-220
110-180
50-120

150-200
120-180
80-150
40-100

100-150
80-120
60-100
-

P20

P30
P20

Acier de
decolletage

<500
500-850
8501200

P10
P10
P10

230-280
180-250
120-200

P20
P20
P20

180-230
140-200
100-160

P20
P30

140-180
100-160
80-120

Aciers alliés
resulfuré ou au
Pb.

<500
500-850
8501200

P10
P10
P10

200-250
160-220
110-180

P20
P20
P20

160-200
120-180
80-150

P20
P30

120-160
80-140
60-100

P10

180-220
140-200
110-160
50-120
20-50

P20
P20
P20
P20
K10

140-180
110-160
80-120
40-100
10-40

<850

P10

120-200

80-200

P30

50-80

>850

M10

100-150

M10
P20
P30

60-120

P30

30-70

M10

100-150

M10
P30

80-120

P30

30-60

K10

120-180

K10

80-140

K20

60-100

Cuivre Alliages
de cuivre

K10
K10

400-600
250-400

K10
K10

300-500
150-300

K10
K10

150-400
100-200

Alliage
d'aluminium

K01

Maxi

K01

Maxi

K01

Maxi

Magnesium
Titane
Alliage de titane
Materiaux base
nickel
Materiaux base
cobalt
Materiaux base
fer

K01
K01
K01

Maxi
70-120
60-100

K01
K10
K10

Maxi
50-100
30-60

K10

15-35
15-30

K10

10-30
10-25

P30

50-70

P30

40-60

K10

300-1000

K10

150-600

K10

50-150

Acier alliés

Acier
inoxydables
martensitiques

<500
500-850
8501200
12001800
>1800

Acier inox
austenitiques
Fonte grise
FT25

Thermoplastiqu
es (Nylon
polycarbonate ..
)
Plastiques
chargés

HB<220

P30
P20

100-150
80-120
60-100
-

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